L'univers nautique utilise le terme « autoclave » dans deux contextes radicalement différents mais essentiels : d'une part, comme un outil industriel de haute technologie indispensable à la construction navale moderne et, d'autre part, comme un accessoire de cuisine quotidien - la cocotte-minute - facilitant la vie à bord.
L’autoclave industriel : révolution technologique pour la construction composite
L'architecte naval Jean-Marie Finot à Jouy-en-Josas (Yvelines), qui a réalisé les plans de nombreux voiliers, notamment pour Bénéteau et les navigateurs Desjoyeaux, Gauthier, Parlier et Auguin, vient de concevoir une coque de voilier en carbone préimprégné cuite en une seule fois dans un autoclave. D'une longueur de 6,52 mètres et de 2,54 mètres de large, elle est construite en un seul moulage intégrant la peau avec les lisses et les nervures de la structure. Le premier Open 6,50 - intermédiaire entre le dériveur et le grand voilier - utilisant ce procédé baptisé « Autostruct » a été fabriqué en octobre à l'Atelier des Grillons (3 salariés) à Toulouse, détenu à 90 % par le groupe Finot (7 salariés).
Jean-Marie Finot a créé cet atelier de recherche en 2001 avec l'aide de l'Anvar (122.000 euros) et du Conseil régional de Midi-Pyrénées (22.867 euros), en partenariat avec le CRITT Mécanique et Composites de Toulouse et des sociétés régionales utilisant les matériaux composites pour l'aéronautique comme Socam à Mirepoix (Ariège) et l'équipementier toulousain Latécoère qui prête son autoclave pour la cuisson à 120 °C sous vide et sous pression de la coque.
Dans la fabrication traditionnelle d'une coque en polyester, les différentes couches sont réalisées séparément puis collées avec de la résine. « Mais le collage des deux pièces est délicat et augmente le poids du bateau, alors que le moulage en une seule fois est plus régulier et plus facile à industrialiser, affirme l'architecte. Cela permet de fabriquer des bateaux plus légers et 20 % plus rapides. Il nous reste à vérifier si ce procédé est valable sur le plan économique. » Le spécialiste évalue le prix de revient de son prototype à 61.000 euros, mais « il peut être divisé par deux si la fabrication est industrialisée ».
L'Atelier des Grillons va fabriquer une première série de 10 voiliers Open 6,50 dotés de la nouvelle coque en carbone préimprégné, d'un mât orientable et étanche en carbone et d'un voile de lest très profond en stratifié se terminant par un bulbe en plomb pour améliorer la stabilité et porter beaucoup de voiles. Finot cherche à commercialiser son nouveau bateau sur le marché de niche des amoureux de voiliers rapides. Le conseil régional souhaiterait qu'une production de série se développe en Midi-Pyrénées, mais l'issue industrielle dépendra des contrats obtenus. Le procédé peut être vendu à des constructeurs comme Bénéteau qui l'appliqueraient à des bateaux plus grands, et même étendu à d'autres fabrications « comme des éléments de bâtiments ou de véhicules ».
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Développement des infrastructures de grande dimension
Construire des foils géants sera un des marchés rendus possibles par ce nouvel équipement très imposant - 25 mètres de long, 120 tonnes, 4 mètres de diamètre ! - arrivé ce lundi 6 janvier chez CDK Technologies à Lorient. Cet autoclave aux dimensions inégalées en Bretagne dans le secteur du composite est désormais à poste sur le site de CDK Technologies à Lorient. Arrivé de Rotterdam via une barge ce lundi 6 janvier, un autoclave de grande envergure est désormais à poste sur le site du chantier CDK Technologies à Lorient.
Créée il y a plus de 35 ans, CDK Technologies est une entreprise leader dans la construction de pièces composites hautes performances de grande taille. Annoncé il y a quelques semaines, cet investissement dans un autoclave aux dimensions inégalées en Bretagne dans le secteur du composite se traduit par une première étape clé : la livraison de cette machine impressionnante sur le site de CDK Technologies Lorient.
Philippe Facque, patron de CDK Technologies, explique : « Grâce à cet outil unique dans la région, nous souhaitons accompagner nos clients dans le développement de foils de grande taille. Il nous permettra également de proposer aux architectes et bureaux d’études de nouvelles solutions pour le dimensionnement et la fabrication de pièces de structure de grande taille autoclavées (bras et flotteurs de multicoques, cloisons, bômes…). Nous visons en parallèle des marchés de sous-traitance des secteurs industriels. Ce programme d’investissement de 1,5 million d’euros s’accompagnera de la création d’une quinzaine d’emplois qualifiés à moyen terme, à Lorient. CDK Technologies emploie actuellement 80 personnes sur deux sites - à Lorient et à Port-La-Forêt - et a réalisé 9 millions d’euros de chiffre d’affaires en 2019. Forte de ses deux sites de Port-La-Forêt et Lorient, l’entreprise CDK Technologies connaît depuis cinq ans une croissance soutenue. »
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