Le monde du shape de planches de surf, de skimboards et d'autres engins de glisse nautique évolue sans cesse vers une recherche permanente de performance, de légèreté et de durabilité. Au cœur de cette quête se trouve souvent le choix du "core" ou âme de la planche. Parmi les matériaux composites les plus cités par les passionnés et les professionnels, l'Airex occupe une place de choix. Pour comprendre ce qu'est l'Airex, pourquoi il est plébiscité dans la fabrication de structures en "sandwich" et comment l'utiliser efficacement, il est nécessaire d'analyser ses propriétés intrinsèques et sa mise en œuvre technique.
Qu'est-ce que l'Airex : Propriétés et nature du matériau
L'Airex n'est pas une simple mousse plastique générique, mais une mousse structurelle haut de gamme, généralement à base de PVC réticulé ou de polyuréthane, conçue pour servir de noyau dans des structures composites sandwich. Contrairement aux mousses de polystyrène expansé (EPS) couramment utilisées pour le cœur des planches de surf, l'Airex se distingue par sa rigidité structurelle élevée et sa résistance à la compression.
Dans l'univers du surf et du skimboard, l'Airex est utilisé pour créer des structures "sandwich". Ce procédé consiste à prendre un cœur de mousse légère (souvent de l'EPS) et à le recouvrir d'une peau composite rigide, intégrant une couche de mousse Airex haute densité entre le noyau et la stratification de fibre (carbone ou verre). Cette technique permet d'augmenter considérablement la rigidité de la planche sans alourdir le poids final, tout en offrant une meilleure résistance aux enfoncements sous les pieds. Il existe plusieurs densités, comme l'Airex 75 ou l'Airex 90, la valeur chiffrée indiquant généralement la masse volumique en kg/m³.
Les défis de la construction en sandwich
L'utilisation de l'Airex dans le shaping artisanal comporte son lot de complexités. Si certains shapers vantent la facilité avec laquelle ce matériau se ponce et se travaille, d'autres soulignent sa nature cassante par rapport à d'autres mousses. Un point technique majeur soulevé par les constructeurs concerne sa capacité d'absorption de la résine. Même lorsqu'elle est chargée de microballons, la structure de la mousse peut avoir tendance à "boire" de la résine, ce qui peut alourdir la planche de manière imprévue.
La réalisation d'un "full sandwich" nécessite une maîtrise pointue de la stratification sous vide. L'objectif est d'assurer une liaison parfaite entre le cœur en EPS, l'Airex et les tissus de renfort (comme le carbone ou l'Innegra). Certains pratiquants recommandent d'utiliser des mousses pré-perforées (trous de 1 à 1,5 mm avec une densité importante par cm²) pour garantir une liaison structurelle optimale entre la stratification du pont et celle de la carène, évitant ainsi les phénomènes de délamination.
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La préparation des surfaces et l'accroche de la résine
Une question récurrente parmi les shapers concerne le traitement de surface de l'Airex. Certains observent que la surface de l'Airex présente des milliers de micro-cratères qui offrent naturellement une excellente accroche mécanique pour la résine et les fibres. Il existe alors un débat sur la nécessité d'appliquer un mastic (enduit à base de résine époxy, microballons et silice colloïdale) sur le noyau avant la stratification.
Si le mastic permet d'obtenir une surface parfaitement lisse, certains constructeurs craignent que cela ne nuise à la liaison chimique avec la stratification finale. La méthode conseillée consiste souvent à appliquer l'enduit avec une raclette souple pour combler uniquement les aspérités, sans créer de surépaisseur, afin de conserver les propriétés mécaniques de l'ensemble tout en préparant le support.
Stratification : Techniques et calculs de résine
La stratification "au contact" ou sous vide demande une précision rigoureuse, tant dans le geste que dans les dosages. Pour déterminer la quantité de résine nécessaire, une formule empirique est souvent utilisée :
- Longueur max (m) x largeur max (m)
- Multiplier par le nombre de couches de tissu
- Multiplier par le poids du tissu (g/m²)
- Multiplier par un coefficient (généralement 2). Ce coefficient est à ajuster : x1.8 si vous avez trop de résine, x2.3 si vous en manquez.
Le choix de la résine (1070S/1074, Atua.Dynamix, ou Entropy Super Sap) impose également des ratios de mélange spécifiques avec les durcisseurs respectifs. Une fois la stratification réalisée, l'étape du "speed coat" (pour remplir la trame de la fibre) suivie du "hot coat" (couche de finition pour lisser) demande une grande minutie, notamment lors du ponçage final. L'utilisation de cales à poncer est préférée à la machine sur les zones courbes (rails, nose, tail) pour éviter de percer la fibre.
Réparations et durabilité
L'Airex, bien que performant, n'est pas indestructible. Lorsqu'une planche subit un choc important ou une infiltration d'eau, le cœur en mousse peut se dégrader. Dans les cas de délaminage ou de zone "molle", il est crucial de retirer la partie endommagée, de laisser sécher la structure, puis de procéder à une réparation en remplaçant la matière perdue.
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L'utilisation de mousses de remplacement nécessite de bien identifier la densité initiale. Pour des réparations localisées sur des petites surfaces planes, certains utilisent des mousses de type Herex, plus économiques, tandis que pour les zones critiques, l'Airex reste la norme industrielle recommandée. Le processus de réparation, incluant le perçage de la zone délaminée et l'injection de résine ou de mousse expansive, est une technique délicate mais éprouvée pour redonner vie à des planches de compétition ou de haute performance.
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