La construction d'un stand up paddle (SUP) est une aventure technique autant qu'artistique. Que vous soyez attiré par la performance d'un composite moderne ou par l'élégance intemporelle du bois, le processus demande de la patience, de la précision et une compréhension des matériaux. Ce guide détaille les approches, des méthodes les plus accessibles aux techniques de construction creuse, pour vous accompagner dans la réalisation de votre propre planche.
L'art du shape : donner vie à la forme
La première étape cruciale consiste à définir la silhouette et le comportement de votre SUP. Pour un débutant, utiliser un pain pré-shapé (outline et scoop) en EPS 16kg/m3 est un choix judicieux. Cela permet de gagner du temps en évitant la découpe au fil chaud et d'avoir des cotes fiables, ce qui n'est pas toujours facile quand on le fait à la main. La densité du pain est également importante.
La première chose à faire est de tracer des repères sur le pont et les rails pour savoir où on en est pendant le shape et assurer une bonne symétrie du pain. Personnellement, je trace des lignes parallèles sur le pont tous les 10 cm en partant du centre. Pour les rails, je trace un point régulièrement sur toute la longueur à 1/4, 1/2 et 3/4 de la hauteur. Pour faciliter le shape de la première facette, je place un scotch à la moitié sur toute la longueur du rail.
On vient ensuite shaper le pont en réalisant des facettes en symétrie par rapport à la ligne centrale. La première facette est la plus importante, elle donne la ligne directrice au reste du shape. Je réalise cette étape au rabot et j'ajuste avec un surfoam, mais tout peut être réalisé entièrement au surfoam. Cette étape nécessite beaucoup d'attention. Il ne faut pas hésiter à y revenir plusieurs fois sur plusieurs jours s'il le faut pour être vraiment concentré. La moindre erreur se paye cash et est difficilement rattrapable. Pour un petit défaut, on peut venir recoller un morceau de mousse polystyrène et venir le reshaper.
On réalise enfin une seule facette sur la carène sur toute la longueur. En effet, l'angle vif à l'arrière du surf est donné par la résine après stratification et non par le pain de mousse, sinon la fibre serait cassante à cet endroit. À l'issue de cette étape, je viens shaper V, concave et positionner les inserts d'ailerons, car j'utilise un boîtier US pour l'aileron central et des inserts type FCS Fusion pour les latéraux. Ces deux types de boîtiers s'insèrent avant la stratification.
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La géométrie des ailerons : positionnement et installation
La question que tout le monde se pose est : où positionner les ailerons ? Il n'y a pas de règle précise. Si j'ai un conseil à vous donner, inspirez-vous de ce qui existe et adaptez-le à votre sauce. Personnellement, j'aime bien donner l'angle que je veux aux ailerons latéraux. Pour ce faire, j'utilise la technique de la ficelle. Dans un premier temps, il faut tracer la ligne de symétrie et la position verticale des boîtiers par rapport au tail. Ensuite, on vient superposer une ficelle accrochée à X cm du nose de la planche avec la ligne de symétrie tracée sur la carène.
Vous avez pu remarquer deux encoches dans le pain au niveau de l'aileron central. À quoi ça sert ? Ça me permet d'y coller deux morceaux de mousse Herex ou PVC afin de venir renforcer le boîtier d'aileron central. Le collage se fait, comme pour tous les boîtiers, à la résine chargée de microballon. Il suffit alors de positionner le gabarit de découpe des boîtiers d'inserts sur la ficelle en vérifiant la position en hauteur. On bloque alors la position du gabarit avec du scotch et on défonce. Il reste alors à arrondir tous les angles avec une cale à poncer (grain 60 ou 80). Attention, il faut y aller doucement sur les rails. L'utilisation d'une grille à poncer en 120 est un bon moyen.
Préparation du support : le croutage
La pose des inserts se fait à la résine + microballon pré-mélangé dans les trous réalisés préalablement. Elle peut être combinée avec le croutage. Le pain EPS shapé a deux inconvénients : il est plus ou moins poreux et il est "mou". Pour pallier ces inconvénients, on vient enduire de résine le pain pour former une croûte. Cette couche est saupoudrée de microballon (glassecell) et est brossée pour bien répartir le microballon. Il faut environ 200g de résine + durcisseur par face et l'équivalent d'un verre de 33cl de microballon. Astuce : on laisse durcir, mais pas complètement, pour faire la deuxième face en retournant le pain sur un polyane. L'avantage de cette technique par rapport à une imprégnation avec un mélange résine + microballon, c'est que le mélange obtenu est beaucoup plus facile à poser et est beaucoup plus homogène. Une fois dur, il faut poncer légèrement la surface du pain afin de gommer les aspérités éventuelles.
Stratification de la carène : la technique du saupoudrage
On commence toujours par la carène. La fibre utilisée est dans mon cas un biax +/- 45° en première couche pour brider en torsion et garder un peu de flex, et un taffetas 200g non câblé en deuxième couche. Attention à la largeur de la fibre qui doit être supérieure à 100cm. Il faut également rajouter un patch de fibre sur chaque boîtier d'insert.
Deux techniques peuvent être utilisées pour enduire la fibre, en fonction des moyens matériels. La première nécessite une table à enduire (planche de largeur et longueur supérieures à la fibre, recouverte d'un polyane) et d'un enrouleur à fibre. On prépare la résine et on vient l'enduire à plat à l'aide du squeegee. On roule la fibre autour du rouleau et on la déroule avec attention sur le pain. Comme pour le croutage, on vient saupoudrer du microballon et le brosser. Cette technique permet de donner une sur-épaisseur à la stratification, réalisant un "micro-sandwich".
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La deuxième technique est classique pour un surf. On vient positionner la première couche de fibre à sec sur le pain de mousse, on découpe au niveau du rail. On prépare 80% de résine pour enduire la partie plane et 30% pour les rails. On rabat la fibre, on saupoudre de microballon et on brosse. Cette technique permet également de donner une sur-épaisseur.
Le pont en sandwich bois
Pour cette partie, je vais utiliser une technique basée sur un placage bois. L'avantage de faire seulement le pont en sandwich est que la carène est déjà stratifiée, donc la planche ne risque pas d'être déformée pendant la mise sous vide. Il faut d'abord découper le plaquage bois en réalisant un patron en plastique directement sur la planche. Avec un trusquin, on suit le rail et on trace une ligne de découpe. Pour le plaquage, il faut utiliser du bois en 6/10ème et préférer le fil au dosse qui est mécaniquement plus intéressant.
On prépare la première couche de fibre (biax +/- 45°) + le renfort, le tissu d'arrachage, le drain, la poche à vide et la pompe (dépression à -0,5 bar environ). On enduit la fibre, on place le plaquage bois bien centré, le tissu d'arrachage, le drain et la poche à vide. Une fois sec, on ponce légèrement et on pose la deuxième couche de fibre.
Finitions : hot coat et ponçage
Le hot coat permet de boucher les micro-trous de la fibre et de protéger l'ensemble avant le gros ponçage. On ponce légèrement le surplus de fibre au niveau des rails et on enduit au pinceau la planche de résine pure. Pour un résultat réussi, respectez ces conditions : température pas en dessous de 20°C (30°C c'est bien), hygrométrie la plus basse possible, et une planche sèche et dépoussiérée. Mon astuce : je réalise le mélange résine + durcisseur et j'attends deux minutes avant d'enduire.
Le ponçage du hot coat se réalise à la ponceuse rotative avec un disque grain 80. Il faut obtenir une surface plate et lisse sans attaquer la fibre. Le contrôle visuel ne sert à rien, seul le toucher fonctionne. Une fois lisse, tu peux décorer, signer, faire une pinline, puis réenduire la planche pour boucher les trous de la fibre après ponçage et protéger la déco. Enfin, poncez avec du grain 120 puis 240, vernissez et posez le pads.
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Alternative : la construction "Hollow" (creuse)
Pour ceux qui souhaitent éviter la mousse, la technique "Hollow" (creuse) utilise une structure interne. Le squelette (ou "bone") est généralement constitué de paulownia ou de contreplaqué de 10mm. Les peaux, inférieure et supérieure, sont souvent en paulownia ou balsa de 5mm d'épaisseur. Les rails peuvent être réalisés en superposant des bandes de bois.
Dans cette méthode, la précision de la découpe numérique permet d'alléger significativement les couples, découpés dans du CP marine okoumé. Le montage se fait par "couture" des éléments entre eux, renforcés par des joints-congés en époxy chargée. Cette méthode, couplée à une stratification verre/époxy, crée un composite bois-fibre très résistant. L'ajout d'un évent est ici impératif pour équilibrer les pressions internes liées aux cycles de dilatation-rétractation sous l'effet du soleil.
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