Le kitesurf est une activité nautique passionnante qui combine le plaisir de la glisse avec la puissance du vent. Si vous êtes un passionné de kitesurf et que vous aimez les projets de bricolage, fabriquer votre propre planche peut être une expérience enrichissante et économique. Cet article vous guidera à travers les étapes essentielles pour construire votre planche de kitesurf personnalisée.
Introduction
Depuis les années 1950, la majorité des planches de surf sont fabriquées avec un noyau en mousse polyuréthane (PU), renforcé par une latte centrale en bois appelée "stringer". Cependant, il existe des alternatives, comme le bois ou la mousse EPS (polystyrène expansé), qui offrent des avantages spécifiques. La fabrication d'une planche de kitesurf implique plusieurs étapes, allant de la conception à la finition, en passant par le shape et la stratification.
Choix des matériaux
Le choix des matériaux est crucial pour la performance et la durabilité de votre planche. Voici les principaux matériaux utilisés :
- Noyau :
- Mousse PU : Utilisée traditionnellement, elle offre un bon compromis entre poids, flexibilité et coût.
- Mousse EPS : Plus légère et recyclable (bien qu'il n'existe pas encore de filière de recyclage établie pour les planches de surf EPS), elle nécessite l'utilisation de résine époxy.
- Bois : Matériau naturel et renouvelable, il confère une esthétique unique à la planche.
- Stringer : Latte de bois insérée dans le noyau pour renforcer la planche. Le choix du bois influence la flexibilité de la planche.
- Tissu de verre : Fabriqué à base de dioxyde de silicium, il est utilisé pour la stratification de la planche. Il existe différents grammages (125 g/m² ou 4 oz et 200 g/m² ou 6 oz).
- Résine :
- Polyester : Utilisée avec la mousse PU, elle est issue d'un processus pétrochimique.
- Époxy : Utilisée avec la mousse EPS, elle offre des caractéristiques mécaniques supérieures et une meilleure résistance aux chocs.
- Ailerons : Ils améliorent l'adhérence et la maniabilité de la planche. Les ailerons basiques Takoon sont une option courante.
- Pads : Ils offrent un confort et une adhérence supplémentaires pour les pieds. Les pads transparents Decathlon sont une option économique.
Piedgauche a utilisé du pin pour fabriquer ses planches "Tiki" en raison de son faible coût, de sa légèreté relative et de sa facilité de travail. Cependant, il note que le pin manque de souplesse et qu'il est difficile de trouver des planches planes sans nœuds. Il conseille de choisir des planches en lattes complètes plutôt qu'en petits bouts de lattes emmenchées pour plus de souplesse.
Étapes de fabrication
Conception :
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- Dessinez les plans de votre planche, en définissant le rocker (profil de la planche) et l'outline (contour vu du dessus). Des logiciels de modélisation 3D peuvent vous aider dans cette étape.
- Si vous débutez, choisissez un shape simple pour faciliter la fabrication.
Shape :
- Découpez le pain de mousse (PU ou EPS) selon les plans.
- Utilisez un rabot électrique ou un fil chaud pour former le rocker.
- Découpez l'outline à l'aide d'une scie.
- Poncez la carène, le pont et les rails pour donner à la planche sa forme finale.
Stratification :
- Appliquez une première couche de résine sur le noyau pour l'imperméabiliser. Le pin boit beaucoup, il est donc important de faire une première couche d'époxy seule avant de stratifier avec le tissu.
- Posez le tissu de verre sur la planche et imprégnez-le de résine.
- Répétez l'opération pour obtenir le nombre de couches souhaité (généralement deux couches en dessous et deux ou trois couches au-dessus).
- Éliminez les bulles d'air à l'aide d'une spatule ou d'un rouleau.
Pose des boîtiers d'ailerons et du plug de leash :
- Déterminez l'emplacement des boîtiers d'ailerons en fonction de la configuration choisie (single, twin, thruster, quad).
- Découpez la matière à l'aide d'une défonceuse pour créer un trou qui accueillera les boîtiers.
- Injectez de la résine chargée de micro ballon dans les trous et positionnez les boîtiers.
- Fixez le plug de leash de la même manière.
Glaçage (Hot Coat) :
- Appliquez une dernière couche de résine pour obtenir un rendu lisse et uniforme.
- Poncez méticuleusement pour éliminer toutes les aspérités restantes, sans toucher la fibre de verre.
- Adaptez le grain de ponçage en fonction du type de finition souhaitée (brillante ou mate).
Finition :
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- Poncez légèrement la planche pour éliminer les imperfections.
- Appliquez un vernis en bombe pour protéger la planche et lui donner un aspect brillant. Piedgauche souligne que l'époxy marque vite, notamment les frottements pendant le portage, et qu'un vernis serait utile pour garder le côté brillant.
- Collez les pads sur le pont de la planche.
- Personnalisez votre planche en y ajoutant un logo. Piedgauche suggère d'imprimer le logo sur une feuille de papier de soie scotchée sur une feuille A3 pour faciliter le passage dans l'imprimante, puis de le coller à l'époxy lors de la première couche.
Conseils et astuces
- Choix des planches : Choisissez des planches planes avec un minimum de nœuds, surtout pas sur les rails.
- Épaisseur : Affinez le 1/3 avant à environ 1,6 mm et le 1/4 arrière. Le nose peut être affiné de 1,6 cm à 1 cm à la pointe.
- Solidité : Prévoyez de fixer un petit boot à l'arrière sur les vis de l'aileron pour retenir la planche dans les vagues.
- Protection : Portez un masque de protection adapté au type de mousse et de résine utilisé, des lunettes de protection et des gants en latex.
- Réparation : En cas de "pet" sur une planche époxy, réparez rapidement pour éviter les infiltrations d'eau. La réparation des planches époxy nécessite plus de temps et des conditions spécifiques (température d'environ 20°C et faible taux d'humidité).
Où fabriquer sa planche ?
Si vous ne disposez pas d'un local adapté, vous pouvez :
- Louer une salle de shape : Ces salles fournissent un lieu et des outils adaptés, et favorisent les rencontres entre passionnés.
- Suivre un stage de shape : Cette option permet de bénéficier d'une formation et d'un encadrement professionnel.
Voici quelques exemples de salles de shape :
- SHAPER HOUSE (Biarritz) : Salle de shape avec encadrement professionnel.
- GAWOOD (Bretagne) : Stages de shape de planche de surf en bois.
- SHAPER (Capbreton) : Location de salles de shape.
- STARK SURFBOARDS : Atelier de shape ouvert où vous pouvez participer à la fabrication de votre planche.
- JOCK SURFBOARDS (Bordeaux) : Location de box et coaching pour apprendre à shaper.
- NSA (Bouguenais) : Salle de shape et de stratification à disposition des adhérents.
Impact environnemental et alternatives écologiques
La fabrication des planches de surf traditionnelles a un impact environnemental significatif en raison de l'utilisation de matériaux issus de la pétrochimie et de la production de déchets non recyclables. Il est important de prendre conscience de cet impact et de rechercher des alternatives plus écologiques, telles que l'utilisation de matériaux renouvelables (bois, lin) et de résines biosourcées.
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