Le monde des sports nautiques a connu une révolution significative avec l'avènement du foil, permettant aux pratiquants de "voler" au-dessus de l'eau, offrant des sensations uniques et une nouvelle dimension à la glisse. La France, forte de son littoral varié et de son esprit d'innovation, s'est imposée comme un acteur majeur dans la conception et la fabrication de foils de haute qualité. Bien que la région Provence-Alpes-Côte d'Azur (PACA) soit reconnue pour ses nombreux spots de pratique et ses écoles dédiées, elle bénéficie également de l'expertise de fabricants français, dont l'ingéniosité s'exprime depuis d'autres régions telles que la Bretagne et les Alpes. Ces entreprises, souvent nées de la passion de leurs fondateurs, mettent l'accent sur une production "Made in France", garantissant ainsi une maîtrise inégalée de la qualité et une capacité d'innovation constante.
L'Excellence "Made in France" : Pionniers et Artisans du Foil
La philosophie du "Made in France" est au cœur de l'approche de plusieurs entreprises spécialisées dans le foil, qui se distinguent par leur engagement envers l'excellence, la durabilité et l'innovation. Deux exemples emblématiques de cette démarche sont AFS Foils, dont la production est ancrée en Bretagne, et AlpineFoil, dont les racines se trouvent au cœur des Alpes françaises. Ces fabricants partagent une vision commune : celle de concevoir et de produire localement des équipements de pointe, répondant aux exigences des sportifs les plus aguerris, tout en repoussant les limites technologiques du foil. La décision de maintenir la production sur le territoire national est souvent motivée par un désir de contrôler chaque étape du processus, de la conception à la fabrication finale, afin d'assurer une qualité irréprochable et une réactivité optimale face aux évolutions du marché et aux retours des utilisateurs.
AFS Foils : L'Ingénierie Bretonne au Service du Carbone Durable
AFS Foils se positionne comme un fabricant de premier plan, proposant des produits durables en carbone conçus et fabriqués "made in France". L'engagement de l'entreprise envers la production locale est profond, avec la localisation du bureau d’étude et la production qui se trouve à Le Tréhou, en France. Ce n'est pas seulement du "Made in France", c'est même du "Made in Bretagne" depuis 2016, soulignant un ancrage territorial fort. Au cœur de cette entreprise se trouve Foil & Co, la maison mère de quatre marques, incluant AFS Foils, mais aussi AHD Boards, Nahskwell et Sealion, témoignant d'une expertise élargie dans le domaine des sports de glisse.
Le parcours de Tanguy Le Bihan, le CEO de Foil & Co, est révélateur de l'esprit d'initiative derrière AFS Foils. Amateur de sports de glisse, son souhait était de créer une entreprise de production de foils Made in France. Cette vision s'est concrétisée par un processus de fabrication particulièrement sophistiqué et maîtrisé, garantissant la haute performance et la durabilité des produits.
La fabrication d'un foil chez AFS Foils est un processus minutieux qui commence bien avant la production physique. Pour commencer, il y a toute la partie du bureau d’étude. Les foils sont conçus par des ingénieurs avec l’aide de logiciels 3D de pointe, permettant une modélisation précise et des simulations rigoureuses pour optimiser l'hydrodynamisme et la résistance structurelle. Une fois le modèle validé virtuellement après d'innombrables itérations, il passe en phase de prototypage, où les premières pièces sont matérialisées pour des tests concrets.
Lire aussi: L'Aquabike en détail
L'étape suivante implique l'usinage du moule de la partie du foil. Que ce soit pour les ailes, l'ensemble fuselage, le mat ou la platine, une machine de haute précision est utilisée pour tailler l’aluminium. Cette étape est cruciale car la qualité du moule aura un impact direct sur la précision et la finition de la pièce finale en carbone.
Une fois la forme du foil souhaitée et les moules prêts, une autre machine coupe le tissu au cutter digital. Il s’agit d’un tissu en carbone directement imprégné de résine, une technologie avancée appelée "pré-imprégnés". Cette méthode présente plusieurs avantages significatifs. Premièrement, on a exactement la bonne quantité de résine sur le carbone, ce qui assure une qualité constante et une résistance optimale des pièces, évitant ainsi les excès ou les manques de résine qui pourraient affaiblir la structure. Deuxièmement, cela évite au personnel de travailler directement avec la résine liquide, qui reste toxique, améliorant considérablement les conditions de travail et la sécurité des opérateurs. Enfin, c’est un gain de temps considérable dans le processus de fabrication, contribuant à l'efficacité de la production.
Vient ensuite l'étape essentielle de la cuisson de la pièce de foil en carbone. Les morceaux de tissus pré-imprégnés sont méticuleusement mis dans les moules et passent au four avec une forte pression. Ce processus de cuisson sous pression et à température contrôlée permet à la résine de polymériser correctement, créant une pièce monolithique extrêmement rigide et légère, caractéristique des foils en carbone haut de gamme.
Une fois la pièce de foil en carbone moulée et refroidie, il faut maintenant enlever l’excès de matière. Ce travail de dégrossissage est suivi par une phase tout aussi importante. Il est temps de passer au ponçage des pièces, qui se fait à la main par des artisans qualifiés. Ce ponçage manuel garantit une finition parfaite et une surface lisse, essentielle pour les performances hydrodynamiques du foil. Enfin, une autre machine perce les trous pour y mettre les inserts ou laisser passer les vis, assurant une précision d'assemblage et une solidité des connexions.
Le processus ne s'arrête pas à la fabrication. Une fois la pièce terminée, elle passe sur une machine de torture qui va la tester dans toutes les directions. Ce banc d'essai simule des contraintes extrêmes, garantissant que chaque foil répond aux normes de sécurité et de performance les plus élevées, assurant ainsi la fiabilité et la durabilité des produits AFS Foils dans les conditions les plus exigeantes.
Lire aussi: Comparatif fabricants téléski nautique
AlpineFoil : L'Esprit Pionnier et la Résilience Entrepreneuriale des Alpes
AlpineFoil est une marque française de foil qui conçoit et fabrique ses foils en France, spécifiquement dans les Alpes. Si vous ne connaissez pas encore AlpineFoil, on vous promet qu’à la fin de cet article, vous allez être calés ! L'histoire d'AlpineFoil est profondément liée à son fondateur, Damien Chaboud, un véritable pionnier dans le domaine du foil. Créée de A à Z par Damien Chaboud, AlpineFoil a fait partie des pionniers du foil avec le kitefoil, avant de poursuivre sur le windfoil, le surf foil et bien sûr le wingfoil, s'adaptant et innovant constamment pour rester à la pointe.
Mais, ça n’a pas été de tout repos avant d’en arriver là où ils sont aujourd’hui ! L'itinéraire de Damien Chaboud est singulier. Ingénieur de formation, il travaillait initialement dans un grand groupe en électronique et informatique, occupant un poste au bureau d’études et effectuant du développement à la fois logiciel et mécanique sur des systèmes d’alarme. C'était sa formation de base, lui conférant une rigueur et une capacité d'analyse technique précieuses.
La genèse du foil dans les Alpes, loin des côtes maritimes, est une histoire un peu particulière, souvent incomprise. La raison en est relativement simple : dans les Alpes, sur les lacs, les vents sont très faibles et un peu irréguliers. Du coup, depuis toujours, quand les passionnés ont commencé à naviguer en windsurf puis en kitesurf, ils cherchaient des systèmes pour naviguer avec des vents faibles. Car, sur ces lacs, on passait 5/6 heures sur la plage et on ne naviguait qu'une demi-heure, à l'inverse des conditions plus généreuses en bord de mer. Cette contrainte a toujours poussé les pratiquants à se creuser la tête pour trouver des solutions, pour essayer de naviguer avec des matériels plus adaptés, capables de décoller avec peu de vent.
C'est dans ce contexte que Damien a eu l’opportunité de découvrir le foil. Un ami, ayant acheté un foil aux USA, le lui a fait tester, et c’est comme ça qu’il a découvert ce sport. Il a trouvé ça absolument passionnant. Quand son ami lui a fait essayer ce foil, qui était un des tout premiers, Damien s'est dit : "Je pars en vacances dans 15 jours, il faut que j’aie un foil avec moi en vacances." Poussé par son ingéniosité et son talent de bricoleur, il s’est fabriqué un foil dans son garage en un temps record. Parti en Corse avec cette création, il s’est éclaté avec ce truc qu’il avait fabriqué. En 2007-2008, quand il est arrivé sur la plage en Corse, tout le monde le prenait pour un extraterrestre. C’était incroyable ! À cette époque, faire du foil, c'était être un extraterrestre.
Continuant son activité salariée, Damien a commencé à perfectionner ses foils, naviguant de plus en plus, pratiquement qu'en foil, sur le lac du Monteynard. Au début, ses copains étaient sceptiques, lui disant : "Non, non, le foil, ce n’est pas pour moi, c’est trop compliqué." Ils regardaient cela en se disant que c’était génial, mais ils ne voulaient pas essayer. Puis, au bout de deux ans, la curiosité a eu raison des réticences. L'un d'eux a fini par dire : "Ouais, bon, moi, j’essaye." Il a essayé et a été conquis : "Finalement, ce n’est pas si dur, c’est top, on remonte super bien au vent, on peut naviguer avec pas d’air…" Et là, tout est parti, l'engouement a commencé à se propager.
Lire aussi: L'excellence française dans la fabrication de planches à voile
La création d'AlpineFoil a représenté un défi majeur pour Damien. Quitter un poste d’ingénieur pour se retrouver à bricoler dans son garage, avec une famille, deux enfants, une maison à payer… c’était un gros pari ! Les trois premières années ont été particulièrement difficiles. Il n’y a pas eu un jour où il ne se disait pas que c’était trop compliqué, qu’il allait laisser tomber. Mais finalement, il a réussi à dépasser ces difficultés et à avancer. Après cela, l'entreprise a décollé, et c’était génial.
Au début, il était tout seul dans son garage. Puis, sa femme l’a rejoint, et ils étaient deux dans le garage à fabriquer des foils. La demande a commencé doucement à arriver, et l'idée de sous-traiter s'est présentée. Ils ont essayé, mais l'expérience fut une catastrophe. Ils ont collaboré avec des partenaires qui étaient de très belles usines pour l’automobile, maîtrisant le composite, mais qui ne comprenaient rien aux foils. Les produits étaient beaux, mais il y avait plein de problèmes, nécessitant de les reprendre un par un, ce qui était abominable. Une expérience similaire s'est produite avec les premières planches de foil fabriquées en Asie. La première série de 30 planches s'est avérée problématique ; toutes les planches, une par une, ont dû être complètement réouvertes au niveau des boîtiers et refaites.
Après cette expérience amère, Damien a pris une décision radicale : sous-traiter ce n’était pas possible. Il s'est résolu à se remettre à fabriquer les foils lui-même et à développer et inventer toutes les meilleures techniques possibles spécifiques au foil. Car, il s'est rendu compte qu'on savait fabriquer des planches, on savait fabriquer des pièces pour les voitures, pour les avions, mais personne ne savait vraiment comment fabriquer des foils de manière efficace et rentable. Il fallait faire un mix de toutes les technologies du composite pour fabriquer des foils de façon rentable. Les premiers foils qu'il a fabriqués prenaient trois semaines chacun, ce qui n'était pas rentable du tout. Il fallait optimiser tout, du début à la fin, trouver les petites astuces pour gagner du temps et avoir de la qualité.
Après cette étape cruciale, Damien a loué un petit bâtiment dans un très grand local, où il a pu grandir petit à petit. Il a ensuite ajouté des machines, des centres d’usinage, des presses. Une fois la vraie technique de fabrication définie, il s'est équipé progressivement, et l'entreprise a grandi dans ce bâtiment loué. Un premier salarié, puis un deuxième sont venus renforcer l'équipe, et la dynamique est devenue très positive. En 2017, ils ont dû quitter le bâtiment car il allait être vendu. Damien était un peu découragé face à cette perspective, car il possédait des presses de plusieurs tonnes et des outillages énormes. Il a commencé à regarder les prix des bâtiments, mais n’arrivait pas à trouver des prix viables. Puis, il s'est dit : "Allez, on se remet encore un gros pari, un gros challenge, on achète un terrain et on construit un bâtiment."
Entre temps, il avait gagné des concours d’innovations et reçu des prix sur des concours artisanaux pour ses conceptions de foils. Cela lui a permis de se vendre auprès des banques, qui ont accepté de leur prêter de l’argent pour la construction de leur bâtiment. Ils ont vu les choses en grand, achetant un terrain de 5000 m². Leur usine a été construite en 2018, ce qui n'est finalement pas si ancien. Comme beaucoup d’entrepreneurs, le challenge était d’arriver à s’en sortir. Tandis que beaucoup lèvent des fonds et misent tout, Damien a eu une autre démarche : partir de presque rien. Il a acheté des vieilles machines qui avaient 40 ou 50 ans, les a modifiées en y ajoutant de l’électronique pour ne jamais trop dépenser d’argent et être rentable.
Au début, il n’y avait aucune information disponible sur les foils. Aujourd’hui, si l'on veut fabriquer un foil, on peut regarder ce qui se fait, reprendre des cotes, et obtenir quelque chose qui "marchotte". À l’époque, il n’y avait rien ! Les premiers foils que Damien a fabriqués étaient des profilés aluminium sur lesquels il pouvait faire coulisser le mat, coulisser les ailes, pour fabriquer des systèmes modulaires afin d'expérimenter et de comprendre le fonctionnement. Par la suite, ils se sont rendu compte que certains concepts ne fonctionnaient pas, qu'il y avait des problèmes de fiabilité. Il a fallu trouver toutes les solutions, comprendre pourquoi cela ne marchait pas. Aujourd’hui, le savoir-faire est plus répandu, mais à l’époque, personne ne savait comment fabriquer des foils.
L'implantation des bureaux d’études et de l'usine d'AlpineFoil a toujours été une évidence, même si la décision n'a pas été sans hésitation. Au départ, Damien s’était dit que pour être compétitif, il fallait fabriquer à moindre coût, car il y a des revendeurs, des magasins, et chacun doit trouver sa marge. Mais l'expérience de la sous-traitance, notamment en Asie pour les planches, a montré que ce n'était pas possible en raison de problèmes de qualité. Le "Made in France" est devenu très important pour lui, notamment pour la maîtrise de la fabrication. Il s'est dit qu'en tant que petite entreprise avec peu de moyens, il ne pouvait pas se permettre de se tromper. Si une fabrication asiatique aboutissait à trois quarts des produits hors service, l'entreprise disparaîtrait. L’avantage de cette approche est que l’entreprise est ultra-saine, maîtrisant toutes ses dépenses et ses coûts. Cependant, cela limite aussi l'expansion, car les volumes de production ne sont pas énormes. Toute l'équipe AlpineFoil est regroupée dans son usine du Touvet, une seule grande usine de 1200 m² située à 2 km de chez Damien. Son choix de s'installer au Touvet est personnel : il est venu habiter à cet endroit pour le plus gros spot de parapente, St-Hilaire-du-Touvet, étant ultra-passionné par ce sport. L’usine a été construite à côté de sa maison, reflétant un engagement personnel et local.
La Gamme et les Innovations d'AlpineFoil : Modularité et Performance
AlpineFoil propose une gamme diversifiée, répondant aux besoins de diverses disciplines du foil, toutes imprégnées de l'esprit d'innovation et de modularité. L'entreprise a développé trois grandes familles d'activités. Le kitefoil a été la première activité, avant d'être complété par le windfoil, arrivé un peu plus tard. Ensuite est venu le wingfoil, que tout le monde connaît aujourd'hui et qui a connu un essor fulgurant.
Un produit phare qui marche très fort est le Modular, comme son nom l'indique, conçu pour être modulable. L’objectif était d’avoir un foil qui puisse réellement très bien faire les deux disciplines du kitefoil et du wingfoil. Le Modular repose sur une base commune, c’est-à-dire le mat et le fuselage, tandis que les ailes sont un petit peu différentes, et les stabs peuvent être communs, offrant une grande flexibilité. La modularité du système permet de multiples configurations. On peut commencer avec une version avec un mât en aluminium, et choisir parmi toutes les longueurs souhaitées. Par la suite, on peut remplacer le mât aluminium par un mât en carbone. À l’inverse de ce qui se fait habituellement sur le marché, AlpineFoil a fait en sorte de pouvoir remplacer uniquement le profilé du mât, sans avoir à changer la platine ou le fuselage.
Cette approche est un avantage économique considérable pour les utilisateurs. Aujourd’hui, si l'on possède un foil de wing d’une marque XY en aluminium et que l'on souhaite passer au carbone, dans certains cas, ce n’est pas possible. Dans d’autres cas, c’est possible, mais il faut changer le mât et la platine, ce qui représente immédiatement un coût de 1000 à 1300 euros. Parfois, il faut même changer le mât, la platine ET le fuselage, ne conservant que les ailes, ce qui revient très cher. Le système Modular d'AlpineFoil vise à limiter ces dépenses, en permettant d'avoir différentes longueurs de mât carbone sans tout changer. De plus, il est possible d'opter pour des carbones classiques ou des carbones haut module, encore plus performants. Le système offre également la possibilité d'utiliser différents boîtiers, tels qu'un KF Box pour le kitefoil ou une platine pour le wingfoil. On peut aussi choisir des stabs et des ailes de toutes les tailles, offrant une personnalisation poussée pour s'adapter à chaque style de navigation et aux conditions.
Mais le point le plus important et un atout unique d'AlpineFoil est la compatibilité totale de toutes leurs ailes depuis le début de l'entreprise, en 2007. C’est-à-dire qu’aujourd’hui, un pratiquant qui possède un AlpineFoil de 2007 peut y monter les ailes actuelles. Cette rétrocompatibilité est cruciale, car, comme le souligne Damien Chaboud, il a lui-même vécu l’époque du windsurf où les standards d’ailerons changeaient tous les deux ans, rendant impossible de mettre les bons ailerons sur les bonnes planches, ce qui était une véritable galère. Aujourd’hui, force est de constater que même au sein d'une même marque, d’une année sur l’autre, rien n’est compatible. Des clients viennent souvent confier leur frustration : "J’en ai marre, ça fait deux fois que j’achète une marque, et puis deux ans plus tard, mon foil, je ne peux plus le vendre parce qu’on ne peut plus acheter de nouvelles ailes." Avec le Modular, AlpineFoil résout ce problème d'obsolescence programmée.
Le système Modular est également pertinent pour les personnes qui pratiquent le kitefoil et le wingfoil. De plus en plus, il y a de nombreuses connexions entre ces deux disciplines. Les foils de wing ressemblent de plus en plus à des foils de kite, qui se caractérisent par une grande finesse et des mâts très glissants. AlpineFoil a énormément travaillé sur la rigidité des mâts pour pouvoir encaisser les contraintes spécifiques au wingfoil, ce qui a abouti à des mâts fins et très rigides, qu'ils soient en aluminium ou en carbone.
Parmi les particularités des foils AlpineFoil, leurs foils en aluminium intègrent une anode sacrificielle, à l'instar des bateaux, pour les protéger de la corrosion, prolongeant ainsi leur durée de vie en milieu marin. L'entreprise a également développé un système de connexion universel, pensé dès le départ. À l'époque, ils ne savaient pas qu'ils feraient du wingfoil ou du surf foil, mais ils avaient anticipé qu'un système trop typé obligerait à changer le fuselage pour le réadapter à chaque fois. Ils ont donc conçu un système ultra-modulaire : une platine avec deux pentes et quatre vis décalées pour encaisser la rigidité, qui s'adapte à tout. Cela signifie qu'un utilisateur de windfoil chez AlpineFoil peut faire du wingfoil et utiliser les mêmes ailes. De même pour le kite, il est fréquent que des pratiquants utilisent, par exemple, le même foil 750 en wing et en kite.
La gamme kitefoil d'AlpineFoil comprend le Modular kite, disponible en version carbone ou aluminium. Ils proposent également un autre modèle, le Rave, un modèle haut de gamme en carbone ou titane, qui présente une passerelle d'utilisation, car le fuselage utilisé en kitefoil est le même qu'en wingfoil. Il est donc possible de conserver ce fuselage et d'y installer un mât carbone de wingfoil.
Pour le wingfoil, on peut distinguer trois grandes familles avec différentes options. On retrouve le Modular Alu, le Modular carbone normal, et le Modular carbone HM (Haut Module), qui est la version haute performance. Cette dernière dispose d'un fuselage un peu plus long que les autres, ce qui lui confère une plus grande stabilité longitudinale, la rendant très performante pour le downwind et très accessible. Ensuite, il y a une autre version appelée la famille Hawk, qui est un peu particulière. Elle se caractérise par des mâts en S, des mâts qui avancent vers l’avant, avec une forme légèrement incurvée. L’intérêt de cette technologie, que AlpineFoil a développée dès 2010, est qu'elle permet de supprimer les phénomènes de ventilation. C'est-à-dire que lorsque l'on va très très vite, le foil peut ventiler, perdre de la portance, et faire décrocher le rider. Cette technologie Hawk permet d'éviter cela, offrant une navigation plus sûre et plus performante à haute vitesse.