La fabrication d’une planche de surf est une discipline qui marie l’artisanat traditionnel, l’ingénierie moderne et une connexion profonde avec l’océan. Que vous soyez un surfeur passionné cherchant à comprendre le comportement de votre équipement ou un bricoleur désireux de façonner votre propre « bébé », comprendre les étapes de création est une aventure en soi. Historiquement, les Polynésiens sculptaient de grandes planches à partir de troncs d’arbres massifs, utilisant des outils simples pour créer des designs épais et lourds. Avec le temps, des techniques plus sophistiquées ont vu le jour, transformant radicalement notre manière d’aborder la glisse.
Les fondements : Matériaux et évolutions techniques
Depuis les années 1950, la très grande majorité des planches de surf est fabriquée avec un noyau en mousse polyuréthane (PU). Pour plus de résistance, le pain de mousse PU est renforcé avec une latte centrale en bois appelée « stringer ». Le choix du stringer n’est pas à négliger car en fonction des propriétés du bois sélectionné, la planche sera plus ou moins flex. Cependant, le monde du surf redécouvre les vertus du bois. Le surf puise ses origines dans cette matière naturelle et renouvelable. Il existe aujourd'hui trois grandes familles de construction pour les planches en bois :
- Technique évidée (« chambered ») : Cette méthode exploite la solidité du bois en retirant de la matière pour alléger la planche. Imaginez une série de tunnels ou de canaux creusés à l’intérieur du bois, donnant à la planche une structure presque « osseuse ». En utilisant cette approche, on conserve la robustesse de la planche tout en réduisant son poids, ce qui est particulièrement bénéfique pour des planches plus grandes.
- Technique à structure alvéolée (« hollow ») : Cette technique utilise un assemblage complexe où la planche est constituée d’un ensemble de cavités ou d’alvéoles. Grâce à cette structure, la planche offre une légèreté remarquable tout en conservant une grande résistance mécanique. De plus, sa durabilité est renforcée, car certaines de ces planches peuvent être conçues sans avoir besoin de fibre de verre ni de résine. C'est une méthode privilégiée par les artisans soucieux de la performance et de l'élégance.
- Technique de plaquage : Au lieu de travailler exclusivement avec du bois massif, on utilise un noyau en mousse enveloppé d’une fine couche de bois. En combinant les qualités esthétiques du bois avec la légèreté de la mousse, on obtient une planche qui présente le meilleur des deux mondes.
Immersion dans la méthode « Hollow Eco »
Pour ceux qui souhaitent s’engager dans une démarche plus durable, la méthode « Hollow Eco », portée notamment par des figures comme Fred de Little Shed, se distingue. Elle requiert 75% d’époxy en moins que les techniques traditionnelles et fait appel à des matériaux écoresponsables comme le liège, le bois et la fibre de lin. La structure se décompose en quatre éléments fondamentaux :
- Le squelette (ou « Bone ») : C’est le cœur, l’ossature de la planche. En général, on utilise du paulownia ou du contreplaqué d’une épaisseur de 10 mm.
- Les peaux : Elles recouvrent le squelette, un peu comme notre peau enveloppe nos os. On a la peau inférieure et la peau supérieure. Pour ces dernières, le choix se porte souvent sur du paulownia ou du balsa. D’une épaisseur initiale de 7 mm, elles finissent à environ 5 mm une fois le travail terminé.
- Les rails : Ce sont les bordures de la planche, les côtés droit et gauche. Ils peuvent être fabriqués de différentes façons : en liège, en lamelles de bois encastrées, ou en superposant des bandes de paulownia de 10 mm d’épaisseur, taillées pour suivre la forme du squelette.
- Les blocks : De petits morceaux ajoutés à l’intérieur de la planche. On y trouve l’évent - oui, nos planches ont besoin de respirer, surtout sous la chaleur du soleil pour éviter qu’elles n’éclatent.
Aperçu du processus de fabrication : Du dessin au glaçage
Si vous souhaitez vous lancer, sachez que l'objectif n'est pas de réaliser une planche parfaite dès le premier essai, mais de comprendre le processus. La première étape consiste à dessiner les plans. Durant cette étape vous pourrez laisser libre cours à votre imagination pour dessiner le stringer ainsi que l’outline. Pour vous faciliter la tâche, il existe des logiciels qui vous permettront de modéliser votre planche en 3D.
Une fois le dessin validé, le matériel est crucial. Fabriquer sa board génère des émissions de poussières et de vapeurs dont votre organisme se passerait bien. Il est important de vous protéger avec, à minima, un masque de protection adapté au type de mousse et de résine utilisé, des lunettes de protection pour éviter les projections dans les yeux et des gants en latex.
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Le « shape », étape où vous transformez le bloc brut pour faire apparaître les lignes imaginées, est sans doute la phase la plus jouissive. Il faut former le rocker, découper l'outline, puis poncer, poncer et encore poncer. Après le shape vient la pose des boîtiers d’ailerons et du plug de leash, puis l'étape du glaçage ou « hot coat ». Cette étape finale consiste à passer une dernière couche de résine pour apporter un rendu lisse et uniforme, garantissant l’étanchéité et l’esthétique finale.
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