La fabrication d’une planche de surf est un art complexe qui allie rigueur technique, compréhension des matériaux et sensibilité esthétique. Que vous soyez un passionné désireux de créer votre propre planche de A à Z ou un curieux souhaitant comprendre les rouages de cette discipline, la stratification - l’étape cruciale où le pain de mousse est recouvert de fibre et de résine - constitue le cœur battant du processus. Ce guide explore de manière détaillée les fondements de cette pratique, les alternatives écologiques, et les méthodes de mise en œuvre pour garantir une planche performante et durable.
I) Conception et design : L'étape fondatrice
Tout d’abord vous devez réfléchir au type de planche que vous souhaitez réaliser, longboard, shortboard, fish, egg etc… les possibilités sont nombreuses et le plus important est de réaliser une planche à la taille et au volume adapté à votre niveau de surf, la fabrication nécessitant pas mal d’heures de travail vous devez être sur de réaliser une planche que vous arriverez à surfer ! Faisons un petit tour des paramètres les plus importants sur la forme de votre planche :
Le volume de la planche est peut-être le paramètre le plus important ; il va déterminer la flottabilité de la planche. Plus le volume est important plus la planche flotte et sera stable et facile à surfer. Les longboards ont des volumes importants et permettent d’attraper des vagues peu puissantes. En contrepartie un volume important rend la planche moins réactive pour effectuer des manoeuvres. Le volume sera principalement déterminé par l’épaisseur, la forme et la largeur maximale de votre design.
La forme des rails va également influer sur la réactivité de votre planche : plus celui-ci est abrupte plus la planche va tourner sec mais plus elle sera instable et inversement un rail rond mettra plus de temps à tourner mais donnera une planche plus tolérante. Le rocker, quant à lui, est la courbe de la planche vue de profil qui donne cet aspect “banané” à votre surf. Il permet à la planche de ne pas “planter” dans les zones où la vague est abrupte.
La forme de la carène, c’est à dire le dessous de la planche, va déterminer la manière dont les filets d’eau vont se répartir sous votre planche. La plupart des planches ont une forme légèrement creuse au milieu (concave) pour permettre au surf d’accélérer quand il glisse. Il existe de nombreuses variations (simple concave, double concave, convexe etc…). C’est une étape délicate de la fabrication et une carène ratée peut rendre une planche très déséquilibrée voire insurable. Si c’est votre première planche ne soyez pas trop ambitieux et je vous conseille de réaliser une carène plate qui n’est certes pas optimale mais fonctionne tout de même très bien.
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II) Échantillonnage et matériaux : Choisir sa structure
La planche est un matériau dit sandwich composé d’une âme en mousse et de peaux extérieures en fibres et résine. La composition de la mousse varie en fonction des techniques de fabrication (mousse PU, polystyrène, PET etc…). Il est possible de façonner vous-même cette mousse à partir de matériaux disponibles dans le commerce comme les panneaux d’isolations en polystyrène par exemple. Pour ma part j’ai choisi d’utiliser un préshape en polystyrène expansé, c’est un bloc ayant déjà une forme grossière de planche de surf ce qui permet de gagner du temps sur l’étape du shape et également car les mousses utilisées par les fabricants de ces préshapes sont spécialement formulées pour réaliser des planches de surf, le polystyrène est plus dense que dans les blocs d’isolations et la planche sera donc plus solide.
Pour ce qui est de l’échantillonnage, c’est à dire le nombre de couches de tissus de fibres à placer, la norme est de réaliser deux couches sur le dessus de la planche et une seule couche sur le dessous. Le dessus est plus renforcé car il devra résister aux chocs du take off. Il est possible de réaliser plus de couches si vous souhaitez une planche plus solide mais elle sera plus lourde. Pour ma part j’ai choisi de réaliser une couche de fibre de verre en dessous et une couche de verre et une couche de lin sur le dessus.
Le Lin est une fibre naturelle et sa fabrication est beaucoup moins impactante sur l’environnement que celle de la fibre de verre. Bien que cette dernière soit également d’origine naturelle (silice), elle nécessite d’atteindre des températures élevées lors de sa fabrication ce qui est très consommateur d’énergie. Qui plus est, la France est le premier producteur mondial de lin, ce qui veut dire que la matière n’a pas à traverser la planète avant d’atterrir entre vos mains ! Au-delà de ces aspects environnementaux, c’est également une fibre qui présente de très bonnes qualités de résistance, raideur et qui se démarque notamment en matière d’amortissements des vibrations.
III) Préparation du shape : La genèse de la forme
La première étape consiste à se fabriquer un chevalet pour travailler sur votre planche. Donnez-lui une forme permettant de poser la planche à plat et également de la coincer sur une tranche pour travailler sur les rails. Vous devez ensuite former le rocker et poncer la planche pour atteindre l’épaisseur souhaitée en chacun des points de votre surf. Pour réaliser cette étape, fabriquez une surfoam, c’est une grosse cale à poncer munie de poignées qui permet de poncer des grandes surfaces. Réalisez des grandes passes avec cette cale pour enlever de la matière uniformément.
Le shape des rails est une étape délicate. Après avoir suivi la méthode de gabarits, poncez délicatement en entourant le rail avec un grain 120 minimum. Réalisez des longues passes pour enlever la matière de manière uniforme. Une fois le shape terminé, n’oubliez pas de signer votre shape avant de passer à la phase cruciale de la stratification.
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IV) La stratification : L'application des couches
Cette étape consiste à appliquer les tissus de fibres et de les imprégner de résine pour les faire adhérer entre eux ainsi qu’au bloc de polystyrène. Commencez par la face du dessous, il sera plus facile de réaliser les couches du dessus avec un appui bien solide une fois cette couche réalisée.
Astuce : vous pouvez réaliser un enduit en préambule de la stratification, le principe est de recouvrir le pain de mousse d’une résine spéciale légèrement pâteuse pour favoriser l’accroche de la résine des couches sur le pain de mousse. De plus vous réaliserez au final une planche plus légère en empêchant la résine de stratification de pénétrer dans le pain de mousse.
Réalisez votre mélange de résine, mettez une bonne dose de résine au milieu de votre planche et utilisez une cale pour imprégner le tissu en commençant du centre vers les extérieurs, rabattez bien le tissu autour des rails. Répétez l’opération autant de fois que vous avez de couches ; vous pouvez enchaîner plusieurs couches d’un même côté.
Une fois la stratification effectuée, vous avez déjà une planche qui ressemble à quelque chose mais ce n’est pas fini. Poncez intégralement la planche au 80/120 puis 220 pour éliminer les aspérités et réalisez ensuite un top coat, c’est une couche de résine qui viendra protéger votre planche et la rendre plus lisse. Après séchage du top coat, poncez l’intégralité de la planche au 120 puis 220 puis 500 et enfin 500 à l’eau (trempez le papier à poncer dans l’eau). Vous obtiendrez une surface parfaitement lisse et exempte de tout défaut.
V) L'usage de techniques industrielles : Le vide d'air
Afin d'obtenir un stratifié parfait et un rapport fibre/résine idéal, l'industrie utilise souvent la méthode d'ensachage humide sous vide. Réfléchissez à un moyen de travailler commodément pour vous. Assurez-vous que la surface que vous allez recouvrir est rugueuse et propre. Si nécessaire, poncez la surface. Découpez généreusement le tissu de carbone à la taille du support. Faites-le avec précaution, car le serpentin de carbone, en particulier, s'effiloche et se tord rapidement.
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L’époxy doit être à température ambiante et dosée selon le rapport de mélange correct. L'époxy est ensuite versé sur le tissu et étalé avec la spatule de stratification. Découpez le film à trous et le purgeur à la taille voulue et recouvrez-en la surface. Vous pouvez également choisir d'appliquer du peelply (tissu déchiré) avant de recouvrir le tout. Enveloppez toute la pièce de travail avec le film sous vide et fermez le sac avec du ruban adhésif de scellement. Appuyez fermement pour qu'il y ait le moins de fuites d'air possible. Mettez la pompe en marche et vérifiez si le sac est sous vide. Un vide de 0,5 bar sous pression est suffisant pour cette application. Laissez la pompe en marche pendant au moins 12 heures.
VI) Pose des accessoires et finitions
La pose des inserts de dérives et du leash est une étape de précision. En fonction de la configuration choisie (single, twin, thruster, quad), vous devez dessiner sur la carène de votre planche l’emplacement des boîtiers. À l’aide d’une défonceuse, vous allez découper la matière nécessaire pour créer un trou qui accueillera les boîtiers d’ailerons. Le principe consiste ensuite à injecter dans les trous de la résine chargée de micro ballon. Vous y positionnez ensuite vos boîtiers (vous pouvez utiliser les dérives pour vous aider) de façon définitive. Il ne vous reste plus qu’à attendre que la résine durcisse. Pour le plug de leash, c’est le même principe.
VII) Personnalisation et enjeux techniques du design
Pour décorer sa planche à partir d’une image, la première idée c’est donc d’imprimer la fibre de verre directement. Un tissu en fibre de verre est avant tout un tissu. L’armure toile est l’armure la plus simple de toute l’industrie textile. L’avantage qui nous intéresse ici, c’est que cette armure permet d’avoir une faible épaisseur en comparaison de sa densité de fils. Par ailleurs un tissu de verre est un tissu qui présente une densité de fils très faible. Pour un tissu standard de 4 onces, on compte 4 fils au centimètre. Imprimer sur ce type de tissu, c’est donc imprimer sur un grillage. Or la fibre de verre a une absorption de 0.
Pour pallier à ce défaut, de nombreux ingénieurs et chimistes ont apporté des solutions qui sont principalement utilisées par l’industrie lourde, aéronautique, nautisme et automobile. Une condition indispensable à l’obtention d’un matériau composite à hautes performances est que la liaison entre les fibres de renfort et la matrice qui le constituent soit bonne. Sachant que notre fibre de verre a une absorption de 0, la solution est de préparer la surface des fibres de verre. Imprimer un tissu revient à déposer des pigments de couleurs et un fixateur sur le tissu. Lorsqu’un matériau à imprimer a une bonne absorption, les pigments rentrent dans la fibre. Imprimer sur la fibre de verre revient à combler et annihiler tout le travail réalisé sur la surface de notre fibre de verre. Les encres prennent la place prévue pour la résine. Le tissu est alors appliqué sur le noyau shapé et la résine liquide est appliquée sur la fibre pour aller jusqu’au noyau. Puis la résine durcit.
VIII) Considérations environnementales et alternatives
La fabrication d'une planche de surf en fibre de verre est un processus complexe qui nécessite une connaissance approfondie des matériaux, des techniques et des étapes impliquées. La grande majorité des planches de surf fabriquées à ce jour ont un impact environnemental significatif. Extraction du pétrole, énergie fossile pour la transformation pétrochimique des matières premières, matières non recyclables (PU, résines…), émissions de composés organiques volatils (COV) sont autant de facteurs qu’il faut prendre en compte.
Dans certains cas, une bande de renfort en carbone est également ajoutée pour offrir un maximum de résistance mécanique. Le choix de la résine est aussi primordial : la résine époxy dispose de caractéristiques mécaniques plus importantes et cela se traduit également par un prix plus élevé que la résine polyester. Le feeling des planches de surf polyester et époxy est relativement différent et seule la pratique sur ces deux types de planche vous permettra de comparer et de vous faire un avis.
La plus grande solidité des planches époxy est principalement due à l’utilisation de résine époxy qui dispose de caractéristiques plus résistantes. Les planches époxy absorbent mieux les chocs et présentent également beaucoup moins d’enfoncements. Il faut tout de même nuancer cet aspect durabilité car en cas de gros « pet », la planche époxy va présenter des faiblesses. La première est que la mousse EPS absorbe l’eau beaucoup plus vite que la mousse polyuréthane. Il faudra donc être rigoureux sur l’entretien et réparer le plus rapidement possible sa planche pour éviter les infiltrations d’eau. L’autre principale faiblesse est la difficulté de réparer les planches époxy, demandant des conditions spécifiques comme une température d’environ 20°C et un faible taux d’humidité.
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