La fabrication de planches de surf en bois représente bien plus qu'une simple alternative aux matériaux industriels ; c'est une passerelle entre l'histoire ancestrale du surf et les impératifs écologiques de notre époque. Si le surf puise ses origines dans cette matière naturelle et renouvelable, le retour aux sources s'opère aujourd'hui avec un regain d'intérêt pour les planches en bois, alliant performance, esthétique et durabilité.
Une immersion historique et artisanale
Le surf puise ses origines dans cette matière naturelle et renouvelable qu’est le bois. Historiquement, les Polynésiens sculptaient de grandes planches à partir de troncs d’arbres massifs, utilisant des outils simples pour créer des designs épais et lourds. En 2013, à Bali, la rencontre avec des artisans passionnés a permis de comprendre que la fabrication d’une planche de surf en bois n’était pas une tendance, mais une tradition à perpétuer. Ce n’était pas simplement une planche ; c’était le reflet d’un savoir-faire, d’une passion qui transcende le simple sport.
Dix ans plus tard, l'évolution technique a permis d'affiner ces chefs-d’œuvre. Aujourd'hui, des shapers comme Fred de Little Shed ou Gaël Le Thellec de Gawood réinventent ces méthodes pour proposer des planches qui ne sont pas uniquement conçues pour suivre une mode, mais pour offrir une sensation unique, que ce soit sur l’océan ou en dehors.
Les techniques de construction : de l’évidé à l’alvéolé
Avec le temps, des techniques plus sophistiquées ont vu le jour pour pallier le poids du bois massif.
Technique évidée (« chambered »)
Cette méthode exploite la solidité du bois en retirant de la matière pour alléger la planche. Imaginez une série de tunnels ou de canaux creusés à l’intérieur du bois, donnant à la planche une structure presque « osseuse ». En utilisant cette approche, on conserve la robustesse de la planche tout en réduisant son poids, ce qui est particulièrement bénéfique pour des planches plus grandes. Ce type de conception est composé de larges lamelles de bois dans le sens longitudinal. Chaque lamelle est creusée afin de retirer de la matière pour créer des chambres. La liaison entre les lames de bois se fait généralement avec de la colle polyuréthane.
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Technique à structure alvéolée (« hollow »)
Cette technique utilise un assemblage complexe où la planche est constituée d’un ensemble de cavités ou d’alvéoles. Basée sur le même principe que celui des ailes d’un avion, elle est composée d’un squelette alvéolé qui permet de faire circuler l’air entre chaque chambre. Grâce à cette structure, la planche offre une légèreté remarquable tout en conservant une grande résistance mécanique. De plus, sa durabilité est renforcée, car certaines de ces planches peuvent être conçues sans avoir besoin de fibre de verre ni de résine. C'est la conception qui permet d’avoir une planche légère tout en préservant la solidité et la durabilité du bois.
Technique de plaquage
Au lieu de travailler exclusivement avec du bois massif, on utilise un noyau en mousse enveloppé d’une fine couche de bois. En combinant les qualités esthétiques du bois avec la légèreté de la mousse, on obtient une planche qui présente le meilleur des deux mondes. Ce procédé, aussi qualifié de conception « sandwich », est composé d’un pain de mousse pris entre deux panneaux de bois fins, collés sous vide à l’aide d’une presse.
Les secrets de la méthode « Hollow Eco »
La méthode « Hollow Eco » développée par certains ateliers modernes, comme Little Shed, se distingue par son approche écologique. Elle requiert 75% d’époxy en moins que les techniques traditionnelles et fait appel à des matériaux écoresponsables comme le liège, le bois et la fibre de lin. Les éléments clés de cette méthode incluent :
- Le squelette (ou « Bone ») : C’est le cœur, l’ossature de la planche. En général, on utilise du paulownia ou du contreplaqué d’une épaisseur de 10 mm.
- Les peaux : Elles recouvrent le squelette, un peu comme notre peau enveloppe nos os. Pour ces dernières, le choix se porte souvent sur du paulownia ou du balsa. D’une épaisseur initiale de 7 mm, elles finissent à environ 5 mm une fois le travail terminé.
- Les rails : Ce sont les bordures de la planche. Ils peuvent être fabriqués de différentes façons : en liège, en lamelles de bois encastrées, ou en superposant des bandes de paulownia de 10 mm d’épaisseur, taillées pour suivre la forme du squelette.
- Les blocks : De petits morceaux ajoutés à l’intérieur de la planche, incluant un évent pour la ventilation. Oui, nos planches ont besoin de respirer, surtout sous la chaleur du soleil pour éviter qu’elles n’éclatent.
Choisir le bon bois pour le shape
Le choix de l'essence est déterminant pour la performance et le poids. Le Paulownia est une essence privilégiée : ce bois combine légèreté et solidité, idéal pour la structure interne. Originaire d’Asie, il résiste particulièrement bien à l’eau de mer et ne nécessite pas de stratification systématique. Le Cèdre Rouge et le Balsa offrent quant à eux résistance et maniabilité, souvent utilisés pour le revêtement extérieur. Le Cèdre de l'ouest est un autre choix pertinent pour sa légèreté et sa longue durée de vie, des qualités exploitées par des manufactures comme Lignum.
Étapes de fabrication : sculpter sa propre planche
Transformer un bloc de bois pour faire apparaître progressivement les lignes imaginées est une étape gratifiante. Le processus suit une logique rigoureuse :
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- Dessiner les plans : Définir le stringer et l’outline. Des logiciels permettent de modéliser en 3D, tandis que la découpe de templates facilite le tracé physique.
- Découpe et assemblage : Utiliser une scie circulaire ou une sauteuse pour les contours, puis assembler les couches avec une colle résistante à l’eau.
- Sculpture et ponçage : Utiliser un rabot et des ciseaux à bois pour affiner les rails. Le ponçage est crucial : il doit être progressif, commençant par un grain 80 pour retirer les imperfections, suivi d'un grain 120, puis 220 pour une finition fine.
- Stratification (optionnelle) : Appliquer de la fibre de verre imprégnée de résine époxy pour renforcer la structure et assurer l’étanchéité.
- Pose des boîtiers et glaçage : Après avoir installé les boîtiers d'ailerons et le plug de leash à l'aide de résine chargée, le « hot coat » final apporte le rendu lisse et uniforme indispensable.
Performance, durabilité et entretien
Contrairement aux idées reçues, le poids des planches en bois n'est pas un handicap. Mark Gray, dans son article « Getting wood », explique qu’une planche en bois, avec son poids légèrement supérieur, offre plus de drive, plus de glisse sur les sections plates et une plus grande facilité à attraper les vagues. La durabilité est également supérieure : une planche bien entretenue peut se transmettre sur une génération.
Pour conserver sa planche, il est impératif :
- D'ouvrir la vanne de décompression entre chaque session pour laisser l'air circuler.
- De ne jamais laisser la planche dans une housse de transport en plastique non respirante.
- De rincer la planche à l’eau claire et de l’essuyer après usage.
- D'appliquer localement de l’huile dure tous les 6 mois sur les zones d'usure, après un léger ponçage.
L’impact environnemental : une alternative consciente
Si une planche polyester est essentiellement un produit pétrochimique, les planches en bois, telles que construites par des artisans comme Gaël Le Thellec, représentent une alternative plus écologique. La majorité de la planche est composée de matières naturelles et renouvelables. Les chutes de bois sont valorisées en énergie, et les copeaux propres sont compostés.
Par ailleurs, l'utilisation de résines époxy biosourcées, composées en partie de carbone végétal, permet d'atténuer l'impact des finitions. L'aspect le plus nocif du processus de façonnage conventionnel réside dans les matériaux pétrochimiques ; en revenant au bois, le surfeur réduit considérablement son empreinte écologique tout en honorant les racines historiques de sa discipline.
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