De nombreux surfeurs passionnés se demandent comment fabriquer leur propre planche de surf, quelle est sa composition et quels matériaux utiliser. Cet article vous guidera à travers les principales étapes à suivre pour shaper votre propre board.
Introduction
La fabrication de planches de surf a évolué au fil des décennies. Initialement en bois, les planches sont aujourd'hui majoritairement fabriquées à partir de matériaux synthétiques. Cependant, un retour aux sources s'opère avec un regain d'intérêt pour les planches en bois, alliant performance, esthétique et durabilité.
Les matériaux utilisés
Le bois : un retour aux sources
Le surf puise ses origines dans cette matière naturelle et renouvelable qu’est le bois. Les planches en bois utilisent des matériaux naturels, réduisant ainsi l’impact écologique. Contrairement aux planches en mousse et résine, elles évitent les produits pétrochimiques. Le bois, lorsqu’il est correctement traité, résiste mieux à l’usure et aux impacts. Les veinures et finitions du bois donnent des planches uniques et élégantes.
Différentes essences de bois sont utilisées pour la fabrication de planches de surf :
- Paulownia: Ce bois combine légèreté et solidité, idéal pour la structure interne de la planche.
- Cèdre Rouge et Balsa: Ces bois offrent résistance et maniabilité, souvent utilisés pour le revêtement extérieur.
- Cèdre de l'ouest: Un bois léger et durable, parfait pour la construction de bateaux et de planches de surf.
Lignum, une fabrique britannique, utilise le cèdre de l'ouest pour ses planches, soulignant sa légèreté et sa longue durée de vie. Alen van Rooyen explique que la fabrication d'une planche de surf est comparable à la croissance d'une graine, nécessitant un processus minutieux de six à huit semaines.
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Les alternatives modernes
Bien que cet article se concentre sur les planches en bois, il est utile de connaître les matériaux utilisés dans les planches de surf modernes :
- Mousse polyuréthane (PU): Noyau de la majorité des planches depuis les années 1950.
- Mousse EPS (polystyrène expansé): Utilisée dans les planches époxy, recyclable mais difficile à traiter.
- Fibre de verre: Tissus fabriqués à base de dioxyde de silicium (SiO2), utilisés pour la stratification.
- Résine polyester: Issue d'un processus pétrochimique, utilisée pour les planches PU.
- Résine époxy: Issue de la pétrochimie, offrant des caractéristiques mécaniques supérieures et utilisée pour les planches époxy.
Les étapes de fabrication
Étape 1 : Dessiner les plans
La première étape consiste à dessiner la planche de vos rêves. Durant cette étape, vous pourrez laisser libre cours à votre imagination pour dessiner le stringer (profil de votre planche) ainsi que l’outline (contour vu du dessus). Pour faciliter la tâche, il existe des logiciels qui vous permettront de modéliser votre planche en 3D. Pour tracer un outline précis, optez pour une découpe de templates.
Définir la taille et le style dépend de l’expérience du surfeur et des conditions des vagues. Les dimensions standards varient entre 1,8 m pour les shortboards et 2,7 m pour les longboards.
Étape 2 : Le matériel
Pour fabriquer une planche de surf en bois, vous aurez besoin de :
- Bois (Paulownia, Cèdre Rouge, Balsa, etc.)
- Colle polyuréthane
- Tissus de fibre de verre (optionnel)
- Résine époxy (optionnel)
- Outils : scie circulaire, sauteuse, rabot, ciseaux à bois, ponceuse, cale à poncer, papier de verre.
Il existe plusieurs sites internet spécialisés dans la vente de matériaux pour le shape de planches de surf. Des kits "prêts à shaper" ainsi que des modèles de préshapes prédéfinis facilitent la fabrication.
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En plus des outils nécessaires, il est important de penser au matériel de protection : masque de protection, lunettes de protection et gants en latex.
Étape 3 : Le shape
Transformer votre bloc de bois pour faire apparaître progressivement les lignes que vous aviez imaginées est certainement l’une des étapes les plus jouissives du processus de fabrication d’une planche de surf.
- Découpe du bois: Découper le bois en suivant les contours du plan préalablement tracé. Une scie circulaire ou une sauteuse facilite la découpe, surtout pour les courbes du nose et du tail.
- Sculpture et Affinage: Utiliser un rabot et des ciseaux à bois pour sculpter les rails et affiner la courbure.
- Assemblage: Assembler les couches de bois, si nécessaire, en appliquant un adhésif résistant à l’eau.
- Poncage: Place au ponçage, ponçage et encore ponçage pour affiner la carène, le pont et les rails et ainsi donner à votre bois la forme finale. Commencer avec un papier abrasif grain 80 pour retirer les imperfections, avant d’utiliser un grain 120, puis 220 pour une finition fine.
Étape 4 : La stratification (optionnelle)
Cette étape consiste à recouvrir la planche d'une ou plusieurs couches de fibre de verre imprégnées de résine époxy pour renforcer la structure et assurer l'étanchéité.
- Application de la résine: Appliquer la résine époxy sur la planche.
- Pose de la fibre de verre: Déposer les couches de fibre de verre.
- Séchage et Ponçage: Laisser sécher puis poncer pour obtenir une surface lisse.
Étape 5 : La pose des boîtiers d’ailerons et du plug de leash
En fonction de la configuration choisie (single, twin, thruster, quad), vous allez dessiner sur la carène de votre planche l’emplacement des boitiers. A l’aide d’une défonceuse, vous allez découper la matière nécessaire pour créer un trou qui accueillera les boitiers d’ailerons. Le principe consiste ensuite à injecter dans les trous de la résine chargée de micro ballon. Vous y positionnez ensuite vos boitiers (vous pouvez utiliser les dérives pour vous aider) de façon définitive. Il ne vous reste plus qu’à attendre que la résine durcisse… Et pour le plug de leash, c’est le même principe ! (n’oubliez pas de retourner votre planche quand même…)
Étape 6 : Le glaçage ou hot coat
Cette étape finale consiste à passer une dernière couche de résine pour apporter un rendu lisse et uniforme. L’objectif principal de cette couche est d’éviter de poncer directement le tissu en fibre de verre et donc garantir une parfaite étanchéité et un résultat esthétique. Une fois la dernière couche de résine étalée, il ne vous reste plus qu’à poncer de façon très méticuleuse (sans toucher la fibre de verre) pour éliminer toutes les aspérités restantes. En fonction du type de finition que vous souhaitez (brillante ou mate), vous adapterez le grain de ponçage.
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Techniques de fabrication des planches de surf en bois
- Technique évidée (« chambered »): Cette méthode exploite la solidité du bois en retirant de la matière pour alléger la planche. Imaginez une série de tunnels ou de canaux creusés à l’intérieur du bois, donnant à la planche une structure presque « osseuse ». En utilisant cette approche, on conserve la robustesse de la planche tout en réduisant son poids, ce qui est particulièrement bénéfique pour des planches plus grandes. Ce type de conception en bois creux que l’on appelle également planche « évidée » est composée de large lamelle de bois dans le sens longitudinal. Chaque lamelle est creusée afin retirer de la matière pour créer des chambres. La liaison entre les lames de bois se fait généralement avec de la colle polyuréthane. Une fois que celles-ci sont collées entre elles, le pain est constitué. Pour le shape, cette méthode est plutôt délicate puisque le shaper commence à partir d’un rocker complètement plat. Il est nécessaire d’avoir un peu d’expérience pour obtenir des belles lignes de rocker.
- Technique à structure alvéolée (« hollow »): cette technique utilise un assemblage complexe où la planche est constituée d’un ensemble de cavités ou d’alvéoles. Grâce à cette structure, la planche offre une légèreté remarquable tout en conservant une grande résistance mécanique. De plus, sa durabilité est renforcée, car certaines de ces planches peuvent être conçues sans avoir besoin de fibre de verre ni de résine. A la fois traditionnelles et modernes, les planches de surf « hollow » sont les plus performantes. Cette construction est une combinaison parfaite entre une structure et une couche de bois. Basée sur le même principe que celui des ailes d’un avion, elle est composée d’un squelette alvéolé qui permet de faire circuler l’air entre chaque chambre. Ce procédé d’ingénierie offre à la planche une grande résistance, une incroyable légèreté et une excellente durabilité. Toutes les planches Iconic Wood Surf sont conçues de cette manière.
- Technique de plaquage: Au lieu de travailler exclusivement avec du bois massif, on utilise un noyau en mousse enveloppé d’une fine couche de bois. En combinant les qualités esthétiques du bois avec la légèreté de la mousse, on obtient une planche qui présente le meilleur des deux mondes. Du bois à l’extérieur et de la mousse (polyuréthane ou polystyrène expansé) à l’intérieur. Ce procédé, aussi qualifié de conception « sandwich », est composé d’un pain de mousse pris entre deux panneaux de bois fins. Le plaquage en bois est collé sous vide à l’aide d’une presse.
La méthode « Hollow Eco » de Little Shed
Fred, de chez Little Shed, utilise une méthode « Hollow Eco » qui requiert 75% d’époxy en moins que les techniques traditionnelles et fait appel à des matériaux écoresponsables comme le liège, le bois et la fibre de lin.
Les éléments clés de cette méthode incluent :
- Le squelette (ou « Bone »): C’est le cœur, l’ossature de la planche. En général, on utilise du paulownia ou du contreplaqué d’une épaisseur de 10 mm.
- Les peaux: Elles recouvrent le squelette. Pour ces dernières, le choix se porte souvent sur du paulownia ou du balsa. D’une épaisseur initiale de 7 mm, elles finissent à environ 5 mm une fois le travail terminé.
- Les rails: Ce sont les bordures de la planche. Ils peuvent être fabriqués de différentes façons : en liège, en lamelles de bois encastrées, ou en superposant des bandes de paulownia de 10 mm d’épaisseur, taillées pour suivre la forme du squelette.
- Les blocks: De petits morceaux ajoutés à l’intérieur de la planche, incluant un évent pour la ventilation.
Où shaper votre planche de surf ?
Pour shaper votre planche de surf, il va falloir que vous trouviez un local. Attention pas n’importe quel local car si vous avez suivi nos conseils précédents, vous allez vous orienter vers un pain de mousse EPS et donc une résine époxy. Et qui dit résine époxy dit maîtrise des conditions atmosphériques de votre local. Il est donc important de contrôler la température ambiante, le taux d’humidité et le niveau d’aération de votre local (les vapeurs de résine…). Il est également important d’avoir un espace adapté et de le protéger au mieux.
Si vous vivez en appartement ou que vous ne disposez pas de local correspondant aux conditions mentionnées ci-dessus, deux options s’offrent à vous :
Louer une salle de shape
Cette option vous correspond si vous vous sentez prêt à shaper tout seul en autonomie et que votre seul frein est le lieu et les outils. Dans ce cas, vous pouvez louer une salle de shape qui vous fournira un lieu et des outils adaptés. Même si le principe est de shaper sa planche en autonomie, les salles de shape restent des lieux de rencontres entre passionnés dans lesquels règne un esprit d’entraide et de partage. Vous y trouverez forcément quelques conseils pour vous dépanner en cas de besoin.
Suivre un stage de shape
Vous avez compris les grands principes du shape mais vous ne vous sentez pas prêt à franchir le pas tout seul ? Pas de soucis, vous pouvez choisir une solution intermédiaire qui consiste à fabriquer vous-même votre planche de surf tout en bénéficiant d’une formation et d’un encadrement professionnel : le stage de shape. Cette option est plus onéreuse mais elle vous permettra de bénéficier d’un lieu, d’un outillage et d’un encadrement adapté.
Exemples de salles de shape et shapers spécialisés
- SHAPER HOUSE (Biarritz): Salle de shape avec encadrement professionnel.
- GAWOOD (Bretagne): Stages de shape de planche de surf en bois Hollow, Handplane et Alaïa.
- SHAPER (Capbreton): Location de salles de shape.
- STARK SURFBOARDS: Atelier de shape ouvert avec participation active possible.
- JOCK SURFBOARDS (Bordeaux): Location de box avec ou sans matériel, coaching possible.
- NSA (Bouguenais): Association mettant à disposition une salle de shape et une salle de stratification.
Avantages des planches de surf en bois
Performance et Sensation Unique
Les planches de surf en bois ne sont pas uniquement conçues pour suivre une tendance de mode ou être « écologique ». Elles sont également fabriquées en bois pour leur utilisation unique et différente, que ce soit sur l’océan ou en dehors.
Mark Gray, dans son article « Getting wood », résume parfaitement la sensation que peut procurer les planches de surf en bois : « De la même manière, il n’est pas nécessaire d’être un pro hyper expérimenté pour ressentir une sensation différente sur une planche en époxy si vous avez l’habitude de rider une planche en polyuréthane. Il est donc logique que le bois offre à nouveau un ensemble de sensations différentes. Une planche en bois qui a juste un peu plus de poids que celle avec laquelle vous êtes habitué donnera plus de drive en surfant le long de la ligne, plus de glisse sur les spots plats, une plus grande facilité à attraper les vagues (surtout avec des vents offshore) et un drop plus doux au décollage. »
Durabilité et Stabilité
Les planches en bois offrent une meilleure stabilité grâce à leur poids. Cette caractéristique facilite le contrôle dans des vagues puissantes ou creuses.
Esthétique et Personnalisation
Les veinures et finitions du bois donnent des planches uniques et élégantes.
Hommage à l'histoire du surf
Les planches en bois rappellent les origines du surf à Hawaii, où les premières planches étaient fabriquées uniquement à partir de bois.
Impact environnemental
Les planches en bois utilisent des matériaux naturels, réduisant l’impact écologique. Contrairement aux planches en mousse et résine, elles évitent les produits pétrochimiques.
Cependant, il est important de noter que la fabrication de planches de surf en général a un impact environnemental significatif : extraction du pétrole, énergie fossile pour la transformation pétrochimique des matières premières, matières non recyclables (PU, résines…), émissions de composés organiques volatils (COV).