Guide Ultime pour Fabriquer Votre Propre Planche de Surf : Tutoriel DIY Complet

Le surf, bien plus qu'un simple sport, est un art de vivre, une connexion profonde avec l'océan. Au cœur de cette culture se trouve le "shaping", l'art de concevoir et de fabriquer sa propre planche. Si l'idée de créer votre propre planche vous a toujours séduit, ce guide est fait pour vous. Que vous soyez un surfeur expérimenté ou un débutant curieux, l'aventure du DIY (Do It Yourself) vous ouvre les portes d'un monde de créativité et d'apprentissage.

Pourquoi Shaper Sa Propre Planche de Surf ?

L'Esprit du Surfeur : Shaper sa planche est bien plus qu'un simple projet manuel ; c'est une immersion dans la philosophie du surf. Vous comprendrez les subtilités de la glisse, les compromis entre maniabilité et stabilité, et l'importance de chaque détail dans la performance de votre planche.

Une Connexion Unique : Chaque planche est une œuvre unique, reflétant votre style et vos préférences. En la façonnant vous-même, vous créez un lien spécial avec votre outil de glisse.

Personnalisation Illimitée : Vous avez le contrôle total sur la forme, la taille et les matériaux de votre planche. Adaptez-la à votre niveau, à votre style de surf et aux conditions de vagues que vous rencontrez le plus souvent.

Un Défi Accessible : Bien que cela puisse sembler intimidant, le shaping est une compétence accessible à tous. Avec les bons outils, les bonnes informations et un peu de patience, vous pouvez créer une planche dont vous serez fier.

Les Étapes Clés de la Fabrication

1. La Conception : Le Patron, Votre Feuille de Route

Le patron est une étape cruciale, car il détermine le type de planche que vous allez réaliser. Pour le créer, visualisez le type de planche que vous souhaitez.

2. Le Shape : Sculpter Votre Vision

Sculptez la forme globale de votre planche à l’aide d’un rabot dans le pain de mousse.

3. Les Finitions : Lisser et Affiner

Les finitions sont les dernières étapes qui donneront à votre planche sa forme définitive. Une concentration optimale est conseillée. Munissez-vous d'une ponceuse pour lisser le rocker et le dessous de la planche. Ensuite, travaillez le rail à l’aide de feuilles en papier de verre et d’une équerre pour être précis.

4. Le Glaçage : Protéger et Renforcer

Le glaçage sert à rendre la planche résistante à l’eau de mer. Il consiste à placer sur le pain de mousse un tissu en fibre de verre et de l’imprégner avec une résine d’époxy ou de polyester. Il est recommandé de porter des gants en latex pour protéger vos mains. Déposez le tissu en fibre de verre sur la mousse en suivant l’outline, en laissant dépasser le tissu de 5 cm sur les rails. Imprégnez le tissu de verre avec de la résine. Répandez la résine sur la planche et étalez-la avec une raclette, jusqu’à ce que celle-ci devienne transparente. Laissez également la résine couler sur la fibre de verre qui dépasse pour l’imprégner elle aussi. Attendez que la résine sèche (10 à 30 minutes, selon la température).

5. Le Ponçage : Lisser le Glaçage

Utilisez une ponceuse rotative et des disques de ponçage. Utilisez un grain de 80 pour éliminer les irrégularités de la planche. Poncez successivement à un grain de 120, 180, 240, 360, et terminez par le plus fin à 500.

6. La Laminage Sous Vide (Technique Avancée)

Pour un stratifié parfait, l'industrie utilise la méthode d'ensachage humide sous vide. Cette technique consiste à laminer du tissu de carbone sur une planche en polystyrène expansé (EPS) en utilisant un "wet-bagging" sous vide.

Préparation :

Assurez-vous que la surface à recouvrir est rugueuse et propre. Poncez si nécessaire.
Découpez le tissu de carbone (fibre de carbone) à la taille du support, en laissant une marge généreuse.

Laminage :

Utilisez une résine époxy universelle avec un durcisseur lent.
Dosez l'époxy à 150 grammes par mètre carré, en respectant le rapport de mélange (2 parts de base pour 1 part de durcisseur).
Versez l'époxy sur le tissu de carbone et étalez-la avec une spatule de stratification.

Mise Sous Vide :

Découpez le film à trous et le purgeur à la taille voulue et recouvrez-en la surface.
Enveloppez toute la pièce de travail avec le film sous vide et fermez le sac avec du ruban adhésif de scellement.
Collez un morceau de purge autour de l'extrémité du tuyau d'aspiration.
Mettez la pompe en marche (un vide de 0,5 bar est suffisant).

Durcissement :

Laissez la pompe en marche pendant au moins 12 heures.

Finition :

Retirez le sac à vide, la feuille perforée et le purgeur.
Après avoir appliqué la première couche de carbone, vous pouvez appliquer le stratifié sur l'autre côté de la planche.

Les Différentes Techniques de Fabrication de Planches en Bois

Depuis les origines du surf, les planches sont fabriquées en bois. Au fil du temps, elles ont évolué grâce à l’apparition de différents matériaux : fibre de verre, résine, mousse polyuréthane… Cependant le bois n’a jamais réellement disparu de cette grande industrie. Des nouvelles technologies et conceptions sont apparues avec ce matériau, les shapers se sont ainsi adaptés. Aujourd’hui, les planches de surf en bois ne sont pas uniquement conçues pour suivre une tendance de mode ou être « écologique ». Elles sont également fabriquées en bois pour leur utilisation unique et différente, que ce soit sur l’océan ou en dehors.

Voici les principales techniques :

1. Technique Évidée (« Chambered »)

Cette méthode exploite la solidité du bois en retirant de la matière pour alléger la planche. Imaginez une série de tunnels ou de canaux creusés à l’intérieur du bois, donnant à la planche une structure presque « osseuse ». En utilisant cette approche, on conserve la robustesse de la planche tout en réduisant son poids, ce qui est particulièrement bénéfique pour des planches plus grandes. Chaque lamelle est creusée afin retirer de la matière pour créer des chambres. La liaison entre les lames de bois se fait généralement avec de la colle polyuréthane. Une fois que celles-ci sont collées entre elles, le pain est constitué. Pour le shape, cette méthode est plutôt délicate puisque le shaper commence à partir d’un rocker complètement plat. Il est nécessaire d’avoir un peu d’expérience pour obtenir des belles lignes de rocker. Ces planches peuvent être stratifiées ou non selon le type de bois que l’on utilise, c’est le cas du paulownia et du red cedar. D’autres essences sont utilisées comme le balsa et l’agave, mais doivent être renforcées par une stratification.

2. Technique à Structure Alvéolée (« Hollow »)

Cette technique utilise un assemblage complexe où la planche est constituée d’un ensemble de cavités ou d’alvéoles. Grâce à cette structure, la planche offre une légèreté remarquable tout en conservant une grande résistance mécanique. De plus, sa durabilité est renforcée, car certaines de ces planches peuvent être conçues sans avoir besoin de fibre de verre ni de résine. Cette construction est une combinaison parfaite entre une structure et une couche de bois. Basée sur le même principe que celui des ailes d’un avion, elle est composée d’un squelette alvéolé qui permet de faire circuler l’air entre chaque chambre. Ce procédé d’ingénierie offre à la planche une grande résistance, une incroyable légèreté et une excellente durabilité. Pour certaines essences de bois, notamment le paulownia, il n’est pas obligatoire de stratifier. Ses propriétés mécaniques lui permettent de donner suffisamment de résistance à la planche sans fibre de verre ni résine.

3. Technique de Plaquage

Au lieu de travailler exclusivement avec du bois massif, on utilise un noyau en mousse enveloppé d’une fine couche de bois. En combinant les qualités esthétiques du bois avec la légèreté de la mousse, on obtient une planche qui présente le meilleur des deux mondes. Du bois à l’extérieur et de la mousse (polyuréthane ou polystyrène expansé) à l’intérieur. Ce procédé, aussi qualifié de conception « sandwich », est composé d’un pain de mousse pris entre deux panneaux de bois fins. Le plaquage en bois est collé sous vide à l’aide d’une presse. Les bois les plus utilisés sont le paulownia, le red cedar, white cedar, peuplier et séquoia.

Les Matériaux Utilisés

Le Pain de Mousse : Le cœur de votre planche, disponible en polyuréthane (PU) ou en polystyrène expansé (EPS).
Le Stringer : Une latte centrale en bois qui renforce le pain de mousse.
La Fibre de Verre : Un tissu qui recouvre le pain de mousse pour plus de résistance.
La Résine : Utilisée pour imprégner la fibre de verre et créer une surface étanche. Choisissez entre la résine polyester (pour les planches PU) et la résine époxy (pour les planches EPS).
Les Ailerons : Essentiels pour la maniabilité de la planche.
Le Plug de Leash : Pour attacher votre leash (corde de sécurité).

Détails sur les matériaux

Les planches en mousse PU :

Depuis les années 1950, la très grande majorité des planches de surf est fabriquée avec un noyau en mousse polyuréthane (PU). Pour plus de résistance, le pain de mousse PU est renforcé avec une latte centrale en bois appelée « stringer ». Le principe consiste à découper le pain de mousse en deux, placer le stringer entre les deux parties puis les recoller. Le choix du stringer n’est pas à négliger car en fonction des propriétés du bois sélectionné, la planche sera plus ou moins flex. Exemple d’un pain de mousse commercialisé. On voit bien le stringer positionné au milieu du pain pour le renforcer Une fois renforcé et shapé, le pain de mousse passe à l’étape de stratification.

Les tissus en fibre de verre sont fabriqués, comme leur nom l’indique, à base de verre et plus particulièrement de dioxyde de silicium (SiO2). La résine polyester est quant à elle issue d’un processus pétrochimique.

Les planches époxy : Mousse EPS + fibre de verre + résine époxy

Le noyau des planches de surf époxy est composé de mousse EPS (polystyrène expansé). inerte. humaine et c’est pourquoi il est également utilisé comme emballage alimentaire. Comme pour les pains de mousse PU, les pains de mousse EPS sont fabriqués à l’aide d’un moule aux dimensions des shapes souhaités. Les billes de polystyrène fusionnent ensemble sous l’effet de la pression obtenue par injection de vapeur.

Pain de mousse en polystyrène A la grosse différence des pains de mousse PU, les pains de mousse EPS sont recyclables. Malheureusement, il n’existe pas, à ce jour, de véritable filière de recyclage des planches de surf EPS. L’étape de délamination pour isoler la mousse EPS du composite fibre de verre + résine doit être réalisée manuellement ce qui représente un frein en terme de rentabilité économique. Comme pour la résine polyester, la résine époxy est une résine thermodurcissable issue de la pétrochimie. Leurs formulations diffèrent et le résultat final présente des caractéristiques et des performances différentes. La résine époxy dispose de caractéristiques mécaniques plus importantes et cela se traduit également par un prix plus élevé que la résine polyester.

Planches polyester vs planches époxy :

Ces deux technologies diffèrent dans leur mode de fabrication mais également dans la performance obtenue et le feeling ressenti par le surfer. Pour résumer on peut dire qu’une planche époxy sera plus solide, plus légère, plus nerveuse et dynamique alors qu’une planche polyester sera plus flex, plus stable (car un peu plus lourde) et donc plus tolérante notamment dans le clapot. La planche époxy offre également plus de flottabilité compte tenu de sa plus faible densité. La plus grande solidité des planches époxy est principalement due à l’utilisation de résine époxy qui dispose de caractéristiques plus résistantes. Les planches époxy absorbent mieux les chocs et présentent également beaucoup moins d’enfoncements. Il faut tout de même nuancer cet aspect durabilité car en cas de gros « pet », la planche époxy va présenter des faiblesses. La première est que la mousse EPS absorbe l’eau beaucoup plus vite que la mousse polyuréthane. Il faudra donc être rigoureux sur l’entretien et réparer le plus rapidement possible sa planche pour éviter les infiltrations d’eau. L’autre principale faiblesse est la difficulté de réparer les planches époxy. Là où il faudra environ 10 minutes pour réparer à l’arrache une planche en mousse PU, il faudra au minimum 24h voir 48h pour l’Epoxy (temps de séchage de la résine) et des conditions spécifiques (température d’environ 20°C et faible taux d’humidité notamment). Le feeling des planches de surf polyester et époxy est relativement différent et seule la pratique sur ces deux types de planche te permettra de comparer et te faire un avis. Les nuances varient énormément d’un shape à un autre et mon expérience ne me permet pas d’aller plus loin dans le comparatif. Je laisse donc les spécialistes donner leur avis dans les commentaires…

Le Bois : Un Retour aux Sources Écologique

Le bois est une matière naturelle et renouvelable qui revient en force dans la fabrication des planches de surf.

Les Outils Indispensables

Rabot : Pour sculpter la forme générale de la planche.
Ponceuse : Pour lisser les surfaces et affiner les détails.
Papier de Verre : De différents grains, pour un ponçage précis.
Raclette : Pour étaler la résine uniformément.
Scie : Pour découper le pain de mousse et le stringer.
Défonceuse : Pour créer les logements des ailerons.
Fil chaud Pour découper la mousse en suivant les gabarits.
Gants, Masque et Lunettes de Protection : Indispensables pour votre sécurité.

Les Étapes de Fabrication Détaillées

Dessiner les Plans :

La première étape consiste à dessiner la planche de tes rêves. Alors ne t’emballe pas, car si c’est la première fois que tu shapes une planche de surf, il y a peu de chance qu’elle ressemble à la planche de tes rêves. Durant cette étape tu pourras laisser libre cours à ton imagination pour dessiner le stringer (profil de ta planche) ainsi que l’outline (contour vu du dessus). Pour te faciliter la tâche, il existe des logiciels qui te permettront de modéliser ta planche en 3D. faire tes premières planches de surf à partir d’un pain de mousse EPS.

Le Shape :

Ça y est on attaque les choses sérieuses… Transformer ton bloc de mousse pour faire apparaître progressivement les lignes que tu avais imaginé est certainement l’une des étapes les plus jouissives du processus de fabrication d’une planche de surf. Pour y arriver il va falloir que tu enchaînes plusieurs étapes. La première consiste à former le rocker (profil de la planche) grâce à des gabarits que tu vas venir coller de chaque côté de ton pain de mousse. Puis tu vas découper ta mousse en suivant les gabarits à l’aide d’un « fil chaud » que tu auras préalablement préparé. Si tu ne sais pas ce qu’est un fil chaud, tu comprendras rapidement le principe en regardant cette vidéo (à partir de la seconde 40 jusqu’à la minute 3’40). Une fois le rocker réalisé, tu découperas ensuite l’outline de ta planche à l’aide d’une scie. Pour t’aider, tu auras au préalable tracé l’outline sur ta mousse EPS avec un feutre et un patron en papier. Ta planche commence à ressembler à quelque chose ! Si tu obtiens ce genre de résultat, c’est que tu n’es pas manchot Maintenant tu vas pouvoir travailler les bras… Place au ponçage, ponçage et encore ponçage pour affiner la carène, le pont et les rails et ainsi donner à ton pain de mousse la forme finale. Attention à ne pas trop poncer quand même ! Avant de passer à l’étape suivante, n’oublie surtout pas de signer ton shape.

La Stratification :

Pour protéger et renforcer votre planche, vous allez la recouvrir de fibre de verre et de résine. La première étape est que la résine polyester (utilisée pour les planches PU) n’est pas compatible avec le polystyrène. rapport à la mousse PU. Dans certains cas, une bande de renfort en carbone est également ajoutée pour offrir un maximum de résistance mécanique. Les tissus utilisés pour le surf ont deux types de grammage : 125 g/m² (4 oz) et 200 g/m² (6 oz). prendre de la résine époxy. compatible avec le polystyrène.

La Pose des Boîtiers d’Ailerons et du Plug de Leash :

En fonction de la configuration choisie (single, twin, thruster, quad), tu vas dessiner sur la carène de ta planche l’emplacement des boitiers. A l’aide d’une défonceuse, tu vas découper la matière nécessaire pour créer un trou qui accueillera les boîtiers d’ailerons. Le principe consiste ensuite à injecter dans les trous de la résine chargée de micro ballon. Tu y positionnes ensuite tes boîtiers (tu peux utiliser les dérives pour t’aider) de façon définitive. Il ne te reste plus qu’à attendre que la résine durcisse… Emplacement des ailerons Et pour le plug de leash, c’est le même principe ! (n’oublie pas de retourner ta planche quand même…)

Le Glaçage ou Hot Coat :

Cette étape finale consiste à passer une dernière couche de résine pour apporter un rendu lisse et uniforme. L’objectif principal de cette couche est d’éviter de poncer directement le tissu en fibre de verre et donc garantir une parfaite étanchéité et un résultat esthétique. Une fois la dernière couche de résine étalée, il ne te reste plus qu’à poncer de façon très méticuleuse (sans toucher la fibre de verre) pour éliminer toutes les aspérités restantes. En fonction du type de finition que tu souhaites (brillante ou mate), tu adapteras le grain de ponçage.

Où Se Former et S'Équiper ?

Les Kits "Prêts à Shaper"

Pour faciliter votre projet, de nombreux fournisseurs proposent des kits complets, incluant tous les matériaux nécessaires et des instructions détaillées.

Les Stages de Shape

Si vous préférez un accompagnement personnalisé, optez pour un stage de shape. Encadré par des professionnels, vous apprendrez les techniques de base et réaliserez votre propre planche. Voici quelques options :

GAWOOD : Shaper breton proposant des stages de shape de planche de surf en bois Hollow, Handplane et Alaïa.
STARK SURFBOARDS : Vincent a pris la suite du très reconnu Jean-Pierre STARK. Son atelier de shape est ouvert et tu pourras participer activement à la fabrication de ta planche si tu lui demandes.
JOCK SURFBOARDS : Shaper sur Bordeaux qui propose plusieurs formules. Simple location de box (sans matériel), location du box et du matériel ou encore coaching d’une journée pour apprendre à shaper ta planche. Etant situé dans le centre de Bordeaux, l’étape de stratification n’est pas réalisable. Cependant Jock Surfboards pourra s’en charger si tu le souhaites.

Les Salles de Shape en Location

Pour ceux qui souhaitent travailler en autonomie, les salles de shape en location offrent un espace équipé et adapté.

SHAPER HOUSE : Salle de shape située à Biarritz avec encadrement professionnel. Il est possible de louer la salle ou de la réaliser avec un accompagnement. La salle appartient au magasin Viral Surf et elle est située juste à coté.
SHAPER : Ce fournisseur de matériaux met à la location ses salles de shape situées à Capbreton (40). La prestation n’inclut pas la formation.
NSA : Association située à Bouguenais (44) qui met à disposition de ses adhérents une salle de shape et une salle de stratification ainsi que l’outillage nécessaire.

Les Fournisseurs de Matériaux

De nombreux sites internet spécialisés proposent tous les matériaux nécessaires pour le shape de planches de surf.

Impact Environnemental et Alternatives Écologiques

La fabrication des planches de surf traditionnelles a un impact environnemental significatif : extraction du pétrole, énergie fossile pour la transformation pétrochimique des matières premières, matières non recyclables (PU, résines…), émissions de composés organiques volatils (COV). Heureusement, des alternatives écologiques existent :

Les planches en bois : Fabriquées à partir de bois provenant de sources durables.
Les pains de mousse EPS recyclables : Une alternative plus respectueuse de l'environnement.
Les résines bio-sourcées : Fabriquées à partir de matières premières renouvelables.

Guide Ultime pour Fabriquer Votre Propre Planche de Surf (DIY)