La fabrication artisanale d'une planche de surf, de foil ou de wing représente un projet technique exigeant, où le choix des matériaux et la maîtrise des processus de collage conditionnent non seulement la performance, mais aussi la durabilité de l'objet fini. La question du choix entre le polystyrène expansé (EPS) et le polystyrène extrudé (XPS) est au cœur des débats parmi les constructeurs de planches de 50L à 100L.
Comparaison des matériaux : EPS vs XPS
Le choix du pain de mousse est la première étape cruciale. L'EPS, couramment utilisé dans le milieu du surf, est composé de billes fusionnées. Il est apprécié pour sa légèreté et sa compatibilité avec les résines époxy. À l'inverse, le polystyrène extrudé (XPS), souvent disponible sous forme de panneaux isolants en magasin de bricolage, possède une structure à cellules fermées.
La densité des blocs d'extrudé (XPS) en magasin de bricolage est généralement de 30kg/m3. Les blocs d'Expansé (EPS) utilisés en shape (sans sandwich) sont, à ma connaissance, de densités comprises entre 20-30kg/m3. L'extrudé est plus lourd que l'EPS, c'est pour cela que ce n'est pas intéressant pour les plus gros volumes ; cela représente trop de poids sur le pain de mousse. Pour une planche d'environ 100 L, 2 à 3 kg de pain "inutile" laissent à réfléchir.
Cependant, l'extrudé est plus facile à shaper et se trouve partout. Certains constructeurs utilisent deux plaques de 2cm collées à la résine époxy chargée de silice pour réaliser des planches de kite, sans observer de délamination après plusieurs années. Il est important de noter que la résistance à la compression de l'XPS est supérieure à celle de l'EPS, ce qui peut influencer la stratégie de stratification.
Techniques de collage et mise en forme
Coller des plaques d'extrudé pour arriver à 10cm d'épaisseur n'est pas évident pour donner du scoop. Si on utilise une table à scoop et que l'on colle des plaques de 2 cm d'épaisseur, ça doit se faire. Avec 3 cm ça peut certainement encore passer, mais avec du 4 cm d'épaisseur ça doit commencer à être problématique.
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Pour le collage, il est conseillé d'utiliser un enduit de surface à base de résine époxy, microballon et silice colloïdale. Une technique efficace consiste à placer les supports au tail et au nose, puis d'appliquer une pression (par exemple avec des roues de voiture) sur le premier tiers en partant du nose, le tout sous vide à -0,4 bar. Il faut anticiper un léger retrait du scoop une fois le poids enlevé.
Stratification et renforcement structurel
Le risque de délamination est souvent associé à l'utilisation de l'XPS. Toutefois, la densité du support joue un rôle majeur dans la prévention des enfoncements sous les pieds. Avec de l'XPS (30kg/m3) et 3 couches de 200g, il est possible d'éviter la plupart des enfoncements. À titre de comparaison, le sandwich PVC (75kg/m3) offre une résistance supérieure, mais nécessite une mise en œuvre différente.
L'utilisation de tissus de verre et de carbone doit être réfléchie. En pont, une combinaison de 1 verre 200gr + 1 carbone 200gr, augmentée de renforts aux boîtiers et talons, peut suffire avec une stratification sous vide. Certains préconisent l'insertion d'une fine plaque de bambou (0,2mm) entre deux strates pour accroître la rigidité.
Gestion des boîtiers et des inserts
L'insertion des boîtiers d'ailerons et des plugs de leash suit un principe standard : découpe à la défonceuse, puis scellement à la résine chargée de microballon. Il est possible, pour les plus audacieux, d'intégrer des renforts en Airex ou des cloisons verticales internes pour maximiser la rigidité, bien que cela complexifie considérablement la construction.
La question de la vis de décompression se pose souvent avec l'XPS. Étant donné qu'il s'agit d'une mousse à cellules fermées, contrairement à l'EPS, le besoin est moindre, bien que la prudence reste de mise lors des variations de température importantes.
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